TubeScan, das führende Druckinspektionssystem, setzt neue Maßstäbe mit innovativen Technologien für Prepress-Anbindungen, Standard-Druckinspektion und Postpress-Prozesse. Die neuesten Entwicklungen mit SMARTData QLink ermöglichen eine nahtlose Integration in bestehende Workflows und steigern die Effizienz und Qualität in allen Phasen des Druckprozesses. Die vollständige Automatisierung des Etikettendrucks wird möglich – von der Druckvorstufe über die Konfektionierung bis hin zu Verpackung und Versand.
Prepress-Workflow:
Bereits in der Druckvorstufe werden über Schnittstellen zu gängigen ERP- und MIS-Systemen Auftragsdaten generiert und über das Kundennetzwerk an die Druckabteilung gesendet. Dort kann die Auftragseinrichtung dadurch wesentlich schneller erfolgen:
Die Anbindung an renommierte Softwarelösungen für die Druckindustrie wie ESKO und HYBRID ermöglicht eine reibungslose Integration in bestehende Arbeitsabläufe. TubeScan arbeitet Hand in Hand mit den etablierten Prepress-Workflowlösungen wie „CloudFlow” und „Automation Engine“, um einen effizienten Prozess sicherzustellen. Der Prepress-Workflow umfasst die Definition des Artworks im Layoutprogramm wobei bereits Inspektionszonen z.B. für variable Barcodes oder alphanumerische Sequenzen festgelegt werden. Die Prepress-Software generiert daraufhin automatisch das Step-and-Repeat.
Druckprozess:
TubeScan bietet umfassende Inspektionsfunktionen für den Druckprozess, einschließlich der Überwachung variabler Daten, der Bildinspektion und der Inspektion von Veredelungen. Referenzbilder können entweder direkt aus dem PDF abgeleitet oder durch den Vergleich mit dem ersten gedruckten Rapport validiert werden. Mit SMARTData QLink kann das Rollenprotokoll bereits während des Drucks editiert werden. Der Gutzähler wird in Echtzeit angezeigt - pro Rolle oder auch kumuliert über den gesamten Auftrag. Die Inspektionssoftware erkennt und protokolliert Fehler präzise über SMARTData QLink, wodurch eine effektive Qualitätskontrolle gewährleistet wird.
Zwei Highlights der neuen BST-Lösung sind für den Digitaldruck besonders interessant: Der „Dynamic Job Change“ ermöglicht bei mehreren Aufträgen auf einer Rolle einen Auftragswechsel ohne Maschinenstopp. TubeScan erkennt automatisch den neuen Auftrag und holt in Echtzeit den zugehörigen Master zum Vergleich für die Inspektion. Das spart Zeit und reduziert Makulatur.
Auch das Einrichten des Systems ist denkbar einfach: Die Synchronisation zum Druckrapport erfolgt rein softwaregesteuert. Externe Triggersensoren sind nicht erforderlich.
Die Inline-Inspektion mit TubeScan kann aber noch mehr: Parallel ist auch die Inspektion variabler Daten möglich. Variable Barcodes oder alphanumerische Zeichenfolgen können von TubeScan geprüft, dekodiert und mit einer Datenbank abgeglichen werden.
Postpress:
Die QLink-Daten aus dem Druckprozess dienen der Weiterverarbeitung zur Fehlerbehebung. Im Postpress-Bereich stellt SMARTData QLink die Fehlerprotokolle über den Lead-out-Barcode bereit. Basierend auf der Rollmap des Auftrags werden gespeicherte Fehler effizient abgearbeitet, wobei die TubeScan-Platzierungsfunktion die Konfektioniermaschine steuert, und eine präzise Positionierung des fehlerhaften Rapports ermöglicht. Nicht zuletzt ist es möglich, einem Verpackungsroboter über die auf der fertigen Rolle aufgedruckten Informationen mitzuteilen, welche Rollen letztendlich ausgeliefert werden können.
Bei pharmazeutischen Produkten bietet TubeScan zusätzlich eine Rewind-Funktion, um eine Reinspektion der Fehlerkorrektur zu ermöglichen.
Alle QLink-Daten sind über das Netzwerk für die QM-Abteilung zugänglich und bearbeitbar oder können über eine Cloud-Lösung abgerufen werden. So schafft BST TubeScan Sicherheit und Effizienz bei besonders anspruchsvollen Aufträgen.
"Unsere innovativen Lösungen bieten einen ganzheitlichen Ansatz für den gesamten Druckprozess", sagt Joachim Barthelme, Executive Vice President der BST GmbH und Geschäftsführer der Nyquist Systems GmbH. "Durch unsere Integration in Prepress-, Druck- und Postpress-Phasen unterstützen wir unsere Kunden dabei, ihre Effizienz zu steigern und gleichzeitig eine unübertroffene Druckqualität zu gewährleisten."
Mit TubeScan steht der Druckindustrie eine wegweisende Lösung zur Verfügung, die den Herausforderungen des modernen Druckumfelds gerecht wird und die Standards für Effizienz und Qualität neu definiert.
Prepress-Workflow:
Bereits in der Druckvorstufe werden über Schnittstellen zu gängigen ERP- und MIS-Systemen Auftragsdaten generiert und über das Kundennetzwerk an die Druckabteilung gesendet. Dort kann die Auftragseinrichtung dadurch wesentlich schneller erfolgen:
Die Anbindung an renommierte Softwarelösungen für die Druckindustrie wie ESKO und HYBRID ermöglicht eine reibungslose Integration in bestehende Arbeitsabläufe. TubeScan arbeitet Hand in Hand mit den etablierten Prepress-Workflowlösungen wie „CloudFlow” und „Automation Engine“, um einen effizienten Prozess sicherzustellen. Der Prepress-Workflow umfasst die Definition des Artworks im Layoutprogramm wobei bereits Inspektionszonen z.B. für variable Barcodes oder alphanumerische Sequenzen festgelegt werden. Die Prepress-Software generiert daraufhin automatisch das Step-and-Repeat.
Druckprozess:
TubeScan bietet umfassende Inspektionsfunktionen für den Druckprozess, einschließlich der Überwachung variabler Daten, der Bildinspektion und der Inspektion von Veredelungen. Referenzbilder können entweder direkt aus dem PDF abgeleitet oder durch den Vergleich mit dem ersten gedruckten Rapport validiert werden. Mit SMARTData QLink kann das Rollenprotokoll bereits während des Drucks editiert werden. Der Gutzähler wird in Echtzeit angezeigt - pro Rolle oder auch kumuliert über den gesamten Auftrag. Die Inspektionssoftware erkennt und protokolliert Fehler präzise über SMARTData QLink, wodurch eine effektive Qualitätskontrolle gewährleistet wird.
Zwei Highlights der neuen BST-Lösung sind für den Digitaldruck besonders interessant: Der „Dynamic Job Change“ ermöglicht bei mehreren Aufträgen auf einer Rolle einen Auftragswechsel ohne Maschinenstopp. TubeScan erkennt automatisch den neuen Auftrag und holt in Echtzeit den zugehörigen Master zum Vergleich für die Inspektion. Das spart Zeit und reduziert Makulatur.
Auch das Einrichten des Systems ist denkbar einfach: Die Synchronisation zum Druckrapport erfolgt rein softwaregesteuert. Externe Triggersensoren sind nicht erforderlich.
Die Inline-Inspektion mit TubeScan kann aber noch mehr: Parallel ist auch die Inspektion variabler Daten möglich. Variable Barcodes oder alphanumerische Zeichenfolgen können von TubeScan geprüft, dekodiert und mit einer Datenbank abgeglichen werden.
Postpress:
Die QLink-Daten aus dem Druckprozess dienen der Weiterverarbeitung zur Fehlerbehebung. Im Postpress-Bereich stellt SMARTData QLink die Fehlerprotokolle über den Lead-out-Barcode bereit. Basierend auf der Rollmap des Auftrags werden gespeicherte Fehler effizient abgearbeitet, wobei die TubeScan-Platzierungsfunktion die Konfektioniermaschine steuert, und eine präzise Positionierung des fehlerhaften Rapports ermöglicht. Nicht zuletzt ist es möglich, einem Verpackungsroboter über die auf der fertigen Rolle aufgedruckten Informationen mitzuteilen, welche Rollen letztendlich ausgeliefert werden können.
Bei pharmazeutischen Produkten bietet TubeScan zusätzlich eine Rewind-Funktion, um eine Reinspektion der Fehlerkorrektur zu ermöglichen.
Alle QLink-Daten sind über das Netzwerk für die QM-Abteilung zugänglich und bearbeitbar oder können über eine Cloud-Lösung abgerufen werden. So schafft BST TubeScan Sicherheit und Effizienz bei besonders anspruchsvollen Aufträgen.
"Unsere innovativen Lösungen bieten einen ganzheitlichen Ansatz für den gesamten Druckprozess", sagt Joachim Barthelme, Executive Vice President der BST GmbH und Geschäftsführer der Nyquist Systems GmbH. "Durch unsere Integration in Prepress-, Druck- und Postpress-Phasen unterstützen wir unsere Kunden dabei, ihre Effizienz zu steigern und gleichzeitig eine unübertroffene Druckqualität zu gewährleisten."
Mit TubeScan steht der Druckindustrie eine wegweisende Lösung zur Verfügung, die den Herausforderungen des modernen Druckumfelds gerecht wird und die Standards für Effizienz und Qualität neu definiert.
