Mehr Funktionen, weniger Platz. So lässt sich das Dilemma be-schreiben, in dem sich Entwickler von Consumer-Elektronik befin-den. Molex, ein führender Hersteller von Elektronik-Komponenten, liefert dreidimensional geformte Mobilfunkantennen nach dem LDS-Verfahren, die diese Anforderungen spielend erfüllen.
Molex hat erst kürzlich über die Auslieferung der 20millionsten LDS-Antenne informiert. "Wir haben die Entwicklung dreidimensionaler Schal-tungsträger seit zehn Jahren begleitet und zur Durchsetzung dieser inno-vativen Technologie beigetragen". Ellen Maassen, Direktor der Antennen Business Unit von Molex. Inc. freut sich über die ständig steigende Nach-frage nach diesen leistungsfähigen und wirtschaftlichen Bauteilen. Mitt-lerweile hat die LDS-Technologie herkömmliche Verfahren überholt. Mo-lex produziert damit mehrere Millionen Bauteile im Monat. Eine Auswei-tung der Produktionskapazität ist in Planung.
Beim LDS-Verfahren des deutschen Laserspezialisten LPKF Laser & Electronics AG dient ein im Einkomponentenverfahren gespritztes Kunst-stoffteil als Basis. Ein Laserstrahl schreibt in wenigen Sekunden die ge-wünschte Struktur auf dessen Oberfläche. Anschließend werden diese aktivierten Strukturen metallisiert. Bereits jetzt bieten fast alle namhaften Hersteller ihre Kunststoffe für das LDS-Verfahren an.
Nils Heininger, Leiter des Geschäftsbereiches PCB/MID Equipment der LPKF Laser & Electronics AG beschreibt die gute Zusammenarbeit: "LPKF und Molex engagieren sich gemeinsam für die Weiterentwicklung der LDS-Technologie. Molex ist so zum bedeutendsten Produzenten von LDS-Antennen geworden und hat sich ein immenses Prozess Know-how erarbeitet".
Das LDS-Verfahren weist gleich zwei wesentliche Vorteile gegenüber anderen Technologien auf. Der erste Vorteil ist die volle 3D-Fähigkeit im Vergleich zu anderen Verfahren, wie z. B. der Flexschaltung oder Stanz-biegeteilen. LDS-Komponenten belegen einen beliebigen Bauraum - function follows form. Aufgrund der Laserstrukturierung lassen sich Lay-outänderungen ohne jeden Werkzeugwechsel vornehmen - eine ideale Voraussetzung für die Produktion unterschiedlicher Antennentypen.
Zum anderen überzeugt die Technik mit einer hohen Wirtschaftlichkeit: kurze Zykluszeiten, wartungsarme und robuste Lasersysteme im 24/7-Betrieb und geringe Ausfallraten in der Produktion sind die Basis für einen erfolgreichen Einsatz - nicht nur in Mobiltelefonen.
Molex hat erst kürzlich über die Auslieferung der 20millionsten LDS-Antenne informiert. "Wir haben die Entwicklung dreidimensionaler Schal-tungsträger seit zehn Jahren begleitet und zur Durchsetzung dieser inno-vativen Technologie beigetragen". Ellen Maassen, Direktor der Antennen Business Unit von Molex. Inc. freut sich über die ständig steigende Nach-frage nach diesen leistungsfähigen und wirtschaftlichen Bauteilen. Mitt-lerweile hat die LDS-Technologie herkömmliche Verfahren überholt. Mo-lex produziert damit mehrere Millionen Bauteile im Monat. Eine Auswei-tung der Produktionskapazität ist in Planung.
Beim LDS-Verfahren des deutschen Laserspezialisten LPKF Laser & Electronics AG dient ein im Einkomponentenverfahren gespritztes Kunst-stoffteil als Basis. Ein Laserstrahl schreibt in wenigen Sekunden die ge-wünschte Struktur auf dessen Oberfläche. Anschließend werden diese aktivierten Strukturen metallisiert. Bereits jetzt bieten fast alle namhaften Hersteller ihre Kunststoffe für das LDS-Verfahren an.
Nils Heininger, Leiter des Geschäftsbereiches PCB/MID Equipment der LPKF Laser & Electronics AG beschreibt die gute Zusammenarbeit: "LPKF und Molex engagieren sich gemeinsam für die Weiterentwicklung der LDS-Technologie. Molex ist so zum bedeutendsten Produzenten von LDS-Antennen geworden und hat sich ein immenses Prozess Know-how erarbeitet".
Das LDS-Verfahren weist gleich zwei wesentliche Vorteile gegenüber anderen Technologien auf. Der erste Vorteil ist die volle 3D-Fähigkeit im Vergleich zu anderen Verfahren, wie z. B. der Flexschaltung oder Stanz-biegeteilen. LDS-Komponenten belegen einen beliebigen Bauraum - function follows form. Aufgrund der Laserstrukturierung lassen sich Lay-outänderungen ohne jeden Werkzeugwechsel vornehmen - eine ideale Voraussetzung für die Produktion unterschiedlicher Antennentypen.
Zum anderen überzeugt die Technik mit einer hohen Wirtschaftlichkeit: kurze Zykluszeiten, wartungsarme und robuste Lasersysteme im 24/7-Betrieb und geringe Ausfallraten in der Produktion sind die Basis für einen erfolgreichen Einsatz - nicht nur in Mobiltelefonen.
