Bei der diesjährigen FAKUMA präsentiert sich Schröder Kunststofftechnik gut vorbereitet auf die aktuelle CO2-Diskussion im Automobilbau. Schließlich tragen hochwertige, im MuCell-Prinzip gefertigte Kunststoffteile dazu bei, Gewicht einzusparen und so die Umwelt zu schonen.
In Deutschland gibt es bisher noch nicht viele Unternehmen, die über eine von der amerikanischen Firma Trexel vergebene MuCell-Lizenz und den entsprechenden Maschinenpark verfügen. Bei Schröder hat man inzwischen mehrere Jahre Erfahrung mit dem Verfahren, bei dem Millionen winziger Gasbläschen den flüssigen Kunststoff während des Spritzvorgangs aufschäumen und so u.a. zu Gewichtsreduzierungen von etwa 10 % führen, ohne dass die Stabilität und die Maßhaltigkeit der Teile darunter leiden – im Gegenteil, es kommt häufig zu weniger Verzug.
„Man muss den Prozess schon genau kennen, um mit MuCell optimale Ergebnisse zu erzielen,“ sagt Schröders Technischer Geschäftsführer Dr. Hans Dieter Storzer. „Aber mittlerweile haben wir das nötige Know-how, um Teile mit unterschiedlichen Anforderungen prozesssicher zu fertigen.“ Dazu gehört auch die Kombination mit der Zwei-Komponenten-Fertigung, bei der zum Beispiel Gummidichtungen direkt bei der Herstellung des Teils mit eingespritzt werden.
Aber nicht nur der Gewicht sparende Spritzguss mit MuCell-Technologie, sondern auch die Fertigung in Zwei-Komponenten-Technik oder das Umspritzen von Metallteilen gehören zum Portfolio von Schröder Kunststofftechnik. „Es geht uns darum, dem Kunden kreative Lösungen anzubieten, von der Einzelkomponente bis zur Baugruppe,“ sagt Schröder-Geschäftsführer Dag Hagby. „Dazu können sinnvolle Kooperationen genauso beitragen wie der Einsatz neuer Materialien.“
Ein gutes Beispiel ist die Verwendung von Duroplasten in Bereichen, wo es auf Hitzebeständigkeit und Schlagfestigkeit ankommt. Immer wieder als „längst überholt und von gestern“ totgesagt, zeigt sich das traditionsreiche Material überraschend vielseitig. In der Elektroindustrie beispielsweise wird es dort verwendet, wo es auf nicht-leitende Eigenschaften ankommt. Bei Schröder werden Duroplaste nicht nur verspritzt, sondern in der tschechischen Tochterfirma auch auf klassische Weise verpresst.
In punkto Gewichtsersparnis nimmt die Kombination von Metall und Kunststoffen zu. Nicht nur im Automobilbau zeigen sich die Vorteile dieser Verbindung, weil Kunststoff nicht nur leichter ist, sondern auch haptisch oder akustisch bessere Eigenschaften aufweist. Von der vollautomatischen Fertigung hoher Stückzahlen bis zur Kleinserienfertigung wird bei Schröder projektbezogen nach der wirtschaftlichsten Lösung gesucht.
Auf der FAKUMA vom 14. bis 18. Oktober 2008 in Friedrichshafen befindet sich der Stand von Schröder Kunststofftechnik in Halle B 5, Stand 5111.
In Deutschland gibt es bisher noch nicht viele Unternehmen, die über eine von der amerikanischen Firma Trexel vergebene MuCell-Lizenz und den entsprechenden Maschinenpark verfügen. Bei Schröder hat man inzwischen mehrere Jahre Erfahrung mit dem Verfahren, bei dem Millionen winziger Gasbläschen den flüssigen Kunststoff während des Spritzvorgangs aufschäumen und so u.a. zu Gewichtsreduzierungen von etwa 10 % führen, ohne dass die Stabilität und die Maßhaltigkeit der Teile darunter leiden – im Gegenteil, es kommt häufig zu weniger Verzug.
„Man muss den Prozess schon genau kennen, um mit MuCell optimale Ergebnisse zu erzielen,“ sagt Schröders Technischer Geschäftsführer Dr. Hans Dieter Storzer. „Aber mittlerweile haben wir das nötige Know-how, um Teile mit unterschiedlichen Anforderungen prozesssicher zu fertigen.“ Dazu gehört auch die Kombination mit der Zwei-Komponenten-Fertigung, bei der zum Beispiel Gummidichtungen direkt bei der Herstellung des Teils mit eingespritzt werden.
Aber nicht nur der Gewicht sparende Spritzguss mit MuCell-Technologie, sondern auch die Fertigung in Zwei-Komponenten-Technik oder das Umspritzen von Metallteilen gehören zum Portfolio von Schröder Kunststofftechnik. „Es geht uns darum, dem Kunden kreative Lösungen anzubieten, von der Einzelkomponente bis zur Baugruppe,“ sagt Schröder-Geschäftsführer Dag Hagby. „Dazu können sinnvolle Kooperationen genauso beitragen wie der Einsatz neuer Materialien.“
Ein gutes Beispiel ist die Verwendung von Duroplasten in Bereichen, wo es auf Hitzebeständigkeit und Schlagfestigkeit ankommt. Immer wieder als „längst überholt und von gestern“ totgesagt, zeigt sich das traditionsreiche Material überraschend vielseitig. In der Elektroindustrie beispielsweise wird es dort verwendet, wo es auf nicht-leitende Eigenschaften ankommt. Bei Schröder werden Duroplaste nicht nur verspritzt, sondern in der tschechischen Tochterfirma auch auf klassische Weise verpresst.
In punkto Gewichtsersparnis nimmt die Kombination von Metall und Kunststoffen zu. Nicht nur im Automobilbau zeigen sich die Vorteile dieser Verbindung, weil Kunststoff nicht nur leichter ist, sondern auch haptisch oder akustisch bessere Eigenschaften aufweist. Von der vollautomatischen Fertigung hoher Stückzahlen bis zur Kleinserienfertigung wird bei Schröder projektbezogen nach der wirtschaftlichsten Lösung gesucht.
Auf der FAKUMA vom 14. bis 18. Oktober 2008 in Friedrichshafen befindet sich der Stand von Schröder Kunststofftechnik in Halle B 5, Stand 5111.
