ZF LIFETEC, ein weltweit führender Anbieter von Sicherheitssystemen, hat in Zusammenarbeit mit der Dr.-Ing. Max Schlötter GmbH & Co. KG die hauseigene Galvanik umgerüstet und auf ein Chrom(III)-basiertes System umgestellt.
Der Sicherheitsgurt ist in Deutschland seit Januar 1976 in Neufahrzeugen Pflicht. Er ist eine Komponente, dessen Zuverlässigkeit täglich Leben rettet. Die verwendeten Metallkomponenten müssen hohe Anforderungen an mechanische Festigkeit und Langzeitstabilität erfüllen. Traditionell werden dafür galvanisch abgeschiedene Schutzschichten aus Nickel und Chrom verwendet. Die in der Vergangenheit für die Abscheidung von Chrom eingesetzten Chrom(VI)-Verbindungen sind jedoch durch die REACH-Verordnung unter Druck geraten. Im Bestreben, umweltfreundlichere Materialien zu nutzen, hat ZF LIFETEC die hauseigene Galvanik auf ein fortschrittliches Chrom(III)-basiertes System umgestellt. Diese Neuerung wurde 2023 in enger Zusammenarbeit mit der Dr.-Ing. Max Schlötter GmbH & Co. KG implementiert, wobei Schlötter auch die notwendig gewordenen Umbauarbeiten geplant und ausgeführt hat.
In Personenkraftwagen kommen üblicherweise Dreipunktgurte zum Einsatz. „Für derartige Sicherheitssysteme müssen die Metallkomponenten nicht nur belastbar, sondern auch unter variablen klimatischen Bedingungen dauerhaft stabil sein. Gleichzeitig werden hohe Anforderungen an das dekorative Erscheinungsbild gestellt“, erklärt Thomas Haberfellner, COO bei Dr.-Ing. Max Schlötter GmbH & Co. KG.
Die Bauteile werden mit einer galvanischen Nickel-Chrom-Schicht versehen und zusätzlich selektiv mit Kunststoff umspritzt. Die funktionale Nickel-Chrom-Oberfläche ist im Betrieb hohen Korrosions- und Reibbelastungen ausgesetzt.
Mit der Einführung von Chrom(III)-basierten Systemen reagierte ZF LIFETEC aus Alfdorf auf die kommenden Anforderungen des europäischen Chemikalienrechts und unterstützte damit im Vorgriff auch die Automobilindustrie. Das Unternehmen setzt auf die Expertise der Dr.-Ing. Max Schlötter GmbH & Co. KG, die seit vielen Jahren Elektrolytsysteme auf Chrom(III)-Basis erforscht und weiterentwickelt. Diese Elektrolyte stellen für diese Anwendungen eine vollwertige Alternative zu den traditionellen Chrom(VI)-Systemen dar.
Vor der Beschichtung werden die Metallteile in präzisen Fertigungsschritten gestanzt, entgratet, gehärtet und durch Gleitschleifen vorbereitet. Der moderne Gleitschleifprozess bei ZF LIFETEC reduziert nicht nur die Bearbeitungszeiten der Bauteile, sondern bereitet auch die Oberflächen für eine optimale galvanische Beschichtung vor. In den vollautomatischen Galvanik-Linien werden die Teile entfettet, vernickelt und abschließend verchromt, um die hohen Anforderungen an die Korrosionsbeständigkeit und das ästhetische Erscheinungsbild zu erfüllen.
Die Umstellung erforderte umfassende Tests und Anpassungen der Anlagentechnik, um die Eigenschaften der bisherigen Beschichtungen zu erreichen. Mit dem Markennamen Chrombad SLOTOCHROM BC 4130 bietet Schlötter die letzte Entwicklungsstufe von Chrom(III)-Systemen an.
„Die Umstellung auf das Chrom(III)-System war ein wichtiger Schritt, um unsere Produktion zukunftsfähig zu machen“, berichtet Harald Häfele, Leiter der Abteilung Oberfläche bei ZF LIFETEC.
Für die Einführung des neuen Chrom(III)-Systems waren einige Anpassungen der Anlagentechnik erforderlich. Unter anderem wurde für eine stabile Arbeitsweise ein selektiver Ionenaustauscher für die Badpflege sowie eine automatische Dosierung der Badkomponenten installiert.
Zusätzlich wird mit einer elektrolytischen Nachbehandlung die notwendige Passivität der Schichten hergestellt und damit die geforderte Korrosionsbeständigkeit erreicht.
Seit September 2023 nutzt ZF LIFETEC das Chrombad SLOTOCHROM BC 4130 und die Nachbehandlung SLOTOCHROM DR 2340 im Regelbetrieb zur Veredelung von Metallteilen. Diese Technologie erfüllt nicht nur funktionale und ästhetische Anforderungen mit Bravour, sondern passt auch nahtlos in die bestehende Infrastruktur, was eine effiziente Umstellung ermöglichte. „Die hervorragende Zusammenarbeit mit Schlötter war entscheidend für den Erfolg dieses Projekts“, betont Häfele. Durch diese Umstellung unterstützt ZF LIFETEC nicht nur die Umweltschutzbestrebungen seiner Kunden, sondern auch seine eigenen Nachhaltigkeitsziele.
Der Sicherheitsgurt ist in Deutschland seit Januar 1976 in Neufahrzeugen Pflicht. Er ist eine Komponente, dessen Zuverlässigkeit täglich Leben rettet. Die verwendeten Metallkomponenten müssen hohe Anforderungen an mechanische Festigkeit und Langzeitstabilität erfüllen. Traditionell werden dafür galvanisch abgeschiedene Schutzschichten aus Nickel und Chrom verwendet. Die in der Vergangenheit für die Abscheidung von Chrom eingesetzten Chrom(VI)-Verbindungen sind jedoch durch die REACH-Verordnung unter Druck geraten. Im Bestreben, umweltfreundlichere Materialien zu nutzen, hat ZF LIFETEC die hauseigene Galvanik auf ein fortschrittliches Chrom(III)-basiertes System umgestellt. Diese Neuerung wurde 2023 in enger Zusammenarbeit mit der Dr.-Ing. Max Schlötter GmbH & Co. KG implementiert, wobei Schlötter auch die notwendig gewordenen Umbauarbeiten geplant und ausgeführt hat.
In Personenkraftwagen kommen üblicherweise Dreipunktgurte zum Einsatz. „Für derartige Sicherheitssysteme müssen die Metallkomponenten nicht nur belastbar, sondern auch unter variablen klimatischen Bedingungen dauerhaft stabil sein. Gleichzeitig werden hohe Anforderungen an das dekorative Erscheinungsbild gestellt“, erklärt Thomas Haberfellner, COO bei Dr.-Ing. Max Schlötter GmbH & Co. KG.
Die Bauteile werden mit einer galvanischen Nickel-Chrom-Schicht versehen und zusätzlich selektiv mit Kunststoff umspritzt. Die funktionale Nickel-Chrom-Oberfläche ist im Betrieb hohen Korrosions- und Reibbelastungen ausgesetzt.
Mit der Einführung von Chrom(III)-basierten Systemen reagierte ZF LIFETEC aus Alfdorf auf die kommenden Anforderungen des europäischen Chemikalienrechts und unterstützte damit im Vorgriff auch die Automobilindustrie. Das Unternehmen setzt auf die Expertise der Dr.-Ing. Max Schlötter GmbH & Co. KG, die seit vielen Jahren Elektrolytsysteme auf Chrom(III)-Basis erforscht und weiterentwickelt. Diese Elektrolyte stellen für diese Anwendungen eine vollwertige Alternative zu den traditionellen Chrom(VI)-Systemen dar.
Vor der Beschichtung werden die Metallteile in präzisen Fertigungsschritten gestanzt, entgratet, gehärtet und durch Gleitschleifen vorbereitet. Der moderne Gleitschleifprozess bei ZF LIFETEC reduziert nicht nur die Bearbeitungszeiten der Bauteile, sondern bereitet auch die Oberflächen für eine optimale galvanische Beschichtung vor. In den vollautomatischen Galvanik-Linien werden die Teile entfettet, vernickelt und abschließend verchromt, um die hohen Anforderungen an die Korrosionsbeständigkeit und das ästhetische Erscheinungsbild zu erfüllen.
Die Umstellung erforderte umfassende Tests und Anpassungen der Anlagentechnik, um die Eigenschaften der bisherigen Beschichtungen zu erreichen. Mit dem Markennamen Chrombad SLOTOCHROM BC 4130 bietet Schlötter die letzte Entwicklungsstufe von Chrom(III)-Systemen an.
„Die Umstellung auf das Chrom(III)-System war ein wichtiger Schritt, um unsere Produktion zukunftsfähig zu machen“, berichtet Harald Häfele, Leiter der Abteilung Oberfläche bei ZF LIFETEC.
Für die Einführung des neuen Chrom(III)-Systems waren einige Anpassungen der Anlagentechnik erforderlich. Unter anderem wurde für eine stabile Arbeitsweise ein selektiver Ionenaustauscher für die Badpflege sowie eine automatische Dosierung der Badkomponenten installiert.
Zusätzlich wird mit einer elektrolytischen Nachbehandlung die notwendige Passivität der Schichten hergestellt und damit die geforderte Korrosionsbeständigkeit erreicht.
Seit September 2023 nutzt ZF LIFETEC das Chrombad SLOTOCHROM BC 4130 und die Nachbehandlung SLOTOCHROM DR 2340 im Regelbetrieb zur Veredelung von Metallteilen. Diese Technologie erfüllt nicht nur funktionale und ästhetische Anforderungen mit Bravour, sondern passt auch nahtlos in die bestehende Infrastruktur, was eine effiziente Umstellung ermöglichte. „Die hervorragende Zusammenarbeit mit Schlötter war entscheidend für den Erfolg dieses Projekts“, betont Häfele. Durch diese Umstellung unterstützt ZF LIFETEC nicht nur die Umweltschutzbestrebungen seiner Kunden, sondern auch seine eigenen Nachhaltigkeitsziele.
