Wenn alle anderen mit ihrer Arbeit fertig sind, fangen sie erst richtig an. Denn entscheidend für die AHC-Gruppe ist das Äußere. Die Spezialisten für Oberflächentechnik veredeln fertig produzierte Bauteile für die Automobilindustrie, den Maschinenbau und die Luft- und Raumfahrt sowie für Medizin- und Elektrotechnik. Mit eigens entwickelten, patentierten Verfahren werden die Produkte so beschichtet, dass sie je nach Bedarf besonders hart, gleitfähig, schmutzabweisend oder temperaturbeständig sowie vor Verschleiß und Korrosion geschützt sind - und so die steigenden Anforderungen an Industrieprodukte erfüllen.
Das Werk Eschenbach in Göppingen ist mit 130 Mitarbeitern inzwischen der größte von insgesamt 19 Standorten der Firmengruppe in Europa - und einer der innovativsten, was die Produktionsprozesse angeht. Man hat die Krise im Jahr 2009 genutzt, um sich für die Zukunft neu aufzustellen. Mit Erfolg: "Wir haben die Zeit vom Wareneingang bis zum Warenausgang von sieben auf durchschnittlich drei Tage verkürzt", sagt der Werkleiter Wolfram Macke. Für ihn war das neben fairen Preisen und guter Qualität der Schlüssel für den stetig steigenden Umsatz in den vergangenen Jahren. Lag dieser 2006 noch bei elf Millionen Euro in Eschenbach, so wurden 2010 bereits 13 Millionen Euro erzielt, im vergangenen Jahr waren es 16 Millionen.
Mit Flexibilität zu neuer Strategie
Kern der Umstrukturierung war eine Neuorganisation der Arbeitsabläufe nach dem Motto: Jeder kann alles. Waren die Mitarbeiter zuvor nur für einen bestimmten Arbeitsschritt zuständig, so beherrschen sie nun die gesamte Palette ihres Bereiches. So seien die Arbeitskräfte in der Produktion beispielsweise in der Lage, sowohl Aufträge zu bearbeiten als auch Produktprüfungen durchzuführen oder fertige Chargen bauteilgerecht zu verpacken, erklärt Macke. Die Idee dahinter: Leerläufe vermeiden. Schließlich falle nicht immer überall gleich viel Arbeit an: "Wer weniger zu tun hat, hilft an anderen Stellen aus", so der Werkleiter.
Detail-Tuning für die Automobilindustrie
Das große Ziel des Dienstleisters AHC ist es, dem Kunden seine bearbeitete Ware so schnell wie möglich wieder zurück zu schicken. Da sind kurze Wege entscheidend. Zwar gehören auch Produzenten von weit her, beispielsweise aus Asien, zu den Kunden, doch der Kernmarkt des Werks Eschenbach liegt in der Region - und damit in der Automobilindustrie. Insbesondere Teile für die Getriebe- und Motorsteuerung sowie für die Turboladertechnik laufen durch die Veredelungsanlagen von AHC. "Die Motoren werden immer kleiner. Dadurch steigen die Anforderungen an die Bauteile", erklärt der Vertriebsleiter Matthias Wischmann. Die Möglichkeiten, die Qualität des Ausgangsmaterials zu steigern, seien ausgereizt. Daher werde die Bearbeitung der Oberfläche immer wichtiger.
Ganz groß sind die kleinen Teile: Ein Schwerpunkt in Eschenbach liegt auf den sogenannten Ventilschiebern, die in Automatikgetrieben zum Einsatz kommen. Die Oberfläche von rund 60 Millionen Stück wird hier im Jahr bearbeitet, das sind bei dem Drei-Schicht-Betrieb etwa 250.000 Stück am Tag - Tendenz steigend, denn die deutschen Automobilhersteller produzieren angesichts wachsender Nachfrage mehr und mehr Automatikgetriebe. "Wir erleben einen Auftragsboom", sagt Wolfram Macke.
Mit dem kundigen Auge für Unikate
Allerdings setzt das Unternehmen nicht nur auf die rund 130.000 Serien-Artikel, deren Daten im werksinternen System gespeichert sind, um eine schnelle Bearbeitung zu gewährleisten. Auch Einzelteile werden nach spezifischen Kundenwünschen beschichtet, Schlüsselelemente aus Kernkraftwerken oder Roboteranlagen zum Beispiel. Hier ist höchste Vorsicht geboten: "Manchmal bekommen wir Einzelteile, die mehr als 100.000 Euro wert sind - aber nicht danach aussehen", erzählt Matthias Wischmann. Damit die Produkte nicht am Ende der Wertschöpfungskette zerstört werden, ist Wissen um die Zulieferbetriebe und die Endprodukte gefragt. Angesichts der immer größer werdenden Komplexität derselben hat AHC sich vor einigen Jahren entschlossen, selbst auszubilden. Bis dahin seien die Arbeiter in Galvanikbetrieben lediglich angelernt worden, sagt Wischmann.
Inzwischen versuche man zudem, schon bei der Entwicklung neuer Produkte involviert zu sein. So könnten die Bauteile von Anfang an "galvanogerecht" geplant werden - also so, dass es dank ihrer Form sowie gegebenenfalls Entlüftungsbohrungen möglich sei, sie überall gleichmäßig zu beschichten. Bei einigen der jüngsten Innovationen sei man bereits im Boot, berichtet Werkleiter Macke.
Auch sonst sei sein Betrieb auf der Höhe der Zeit: Man achte auf möglichst umweltschonende Prozess-Chemie aus eigener Herstellung, habe die Arbeitsbedingungen durch hochmoderne Absaugeanlagen in den Produktionshallen stark verbessert und mit einem neuen Programm den Energieverbrauch im vergangenen Jahr um zehn Prozent im Vergleich zum Vorjahr gesenkt. Was das Werk betrifft, gilt also: Es zählt das Innere.
Das Werk Eschenbach in Göppingen ist mit 130 Mitarbeitern inzwischen der größte von insgesamt 19 Standorten der Firmengruppe in Europa - und einer der innovativsten, was die Produktionsprozesse angeht. Man hat die Krise im Jahr 2009 genutzt, um sich für die Zukunft neu aufzustellen. Mit Erfolg: "Wir haben die Zeit vom Wareneingang bis zum Warenausgang von sieben auf durchschnittlich drei Tage verkürzt", sagt der Werkleiter Wolfram Macke. Für ihn war das neben fairen Preisen und guter Qualität der Schlüssel für den stetig steigenden Umsatz in den vergangenen Jahren. Lag dieser 2006 noch bei elf Millionen Euro in Eschenbach, so wurden 2010 bereits 13 Millionen Euro erzielt, im vergangenen Jahr waren es 16 Millionen.
Mit Flexibilität zu neuer Strategie
Kern der Umstrukturierung war eine Neuorganisation der Arbeitsabläufe nach dem Motto: Jeder kann alles. Waren die Mitarbeiter zuvor nur für einen bestimmten Arbeitsschritt zuständig, so beherrschen sie nun die gesamte Palette ihres Bereiches. So seien die Arbeitskräfte in der Produktion beispielsweise in der Lage, sowohl Aufträge zu bearbeiten als auch Produktprüfungen durchzuführen oder fertige Chargen bauteilgerecht zu verpacken, erklärt Macke. Die Idee dahinter: Leerläufe vermeiden. Schließlich falle nicht immer überall gleich viel Arbeit an: "Wer weniger zu tun hat, hilft an anderen Stellen aus", so der Werkleiter.
Detail-Tuning für die Automobilindustrie
Das große Ziel des Dienstleisters AHC ist es, dem Kunden seine bearbeitete Ware so schnell wie möglich wieder zurück zu schicken. Da sind kurze Wege entscheidend. Zwar gehören auch Produzenten von weit her, beispielsweise aus Asien, zu den Kunden, doch der Kernmarkt des Werks Eschenbach liegt in der Region - und damit in der Automobilindustrie. Insbesondere Teile für die Getriebe- und Motorsteuerung sowie für die Turboladertechnik laufen durch die Veredelungsanlagen von AHC. "Die Motoren werden immer kleiner. Dadurch steigen die Anforderungen an die Bauteile", erklärt der Vertriebsleiter Matthias Wischmann. Die Möglichkeiten, die Qualität des Ausgangsmaterials zu steigern, seien ausgereizt. Daher werde die Bearbeitung der Oberfläche immer wichtiger.
Ganz groß sind die kleinen Teile: Ein Schwerpunkt in Eschenbach liegt auf den sogenannten Ventilschiebern, die in Automatikgetrieben zum Einsatz kommen. Die Oberfläche von rund 60 Millionen Stück wird hier im Jahr bearbeitet, das sind bei dem Drei-Schicht-Betrieb etwa 250.000 Stück am Tag - Tendenz steigend, denn die deutschen Automobilhersteller produzieren angesichts wachsender Nachfrage mehr und mehr Automatikgetriebe. "Wir erleben einen Auftragsboom", sagt Wolfram Macke.
Mit dem kundigen Auge für Unikate
Allerdings setzt das Unternehmen nicht nur auf die rund 130.000 Serien-Artikel, deren Daten im werksinternen System gespeichert sind, um eine schnelle Bearbeitung zu gewährleisten. Auch Einzelteile werden nach spezifischen Kundenwünschen beschichtet, Schlüsselelemente aus Kernkraftwerken oder Roboteranlagen zum Beispiel. Hier ist höchste Vorsicht geboten: "Manchmal bekommen wir Einzelteile, die mehr als 100.000 Euro wert sind - aber nicht danach aussehen", erzählt Matthias Wischmann. Damit die Produkte nicht am Ende der Wertschöpfungskette zerstört werden, ist Wissen um die Zulieferbetriebe und die Endprodukte gefragt. Angesichts der immer größer werdenden Komplexität derselben hat AHC sich vor einigen Jahren entschlossen, selbst auszubilden. Bis dahin seien die Arbeiter in Galvanikbetrieben lediglich angelernt worden, sagt Wischmann.
Inzwischen versuche man zudem, schon bei der Entwicklung neuer Produkte involviert zu sein. So könnten die Bauteile von Anfang an "galvanogerecht" geplant werden - also so, dass es dank ihrer Form sowie gegebenenfalls Entlüftungsbohrungen möglich sei, sie überall gleichmäßig zu beschichten. Bei einigen der jüngsten Innovationen sei man bereits im Boot, berichtet Werkleiter Macke.
Auch sonst sei sein Betrieb auf der Höhe der Zeit: Man achte auf möglichst umweltschonende Prozess-Chemie aus eigener Herstellung, habe die Arbeitsbedingungen durch hochmoderne Absaugeanlagen in den Produktionshallen stark verbessert und mit einem neuen Programm den Energieverbrauch im vergangenen Jahr um zehn Prozent im Vergleich zum Vorjahr gesenkt. Was das Werk betrifft, gilt also: Es zählt das Innere.
