AHC Oberflächentechnik GmbH mit 19 Standorten in Deutschland und weiteren europäischen Ländern hat ihren Service ausgebaut. Seit Mitte 2011 entstand auf einer Fläche von mehr als 1.400 m² Europas größte Chemisch Nickel-Anlage für Serien- und Kleinteile auf zwei Ebenen. "Seit Baubeginn an der neuen DURNI-COAT® (DNC-Anlage), herrscht bei der Belegschaft eine euphorische Stimmung", betont Uwe Beißwenger, Werkleiter bei der AHC Oberflächentechnik im hessischen Weiterstadt. Am 16. November 2012 wurde die Anlage nun "feierlich" in Betrieb genommen.
Um Punkt 11.00 Uhr eröffnete Uwe Beißwenger die Einweihungsfeier mit einer Ansprache an rund 80 Kunden, Vertretern der Stadt Weiterstadt sowie Gästen aus anderen AHC-Werken. Er ließ die Entwicklung des Werkes Weiterstadt von den Anfängen im Jahre 1983 bis zu seiner heutigen Größe Revue passieren. Die neue DNC-Anlage stelle die Krönung in der Werksgeschichte dar. Ausdrücklich bedankte sich Herr Beißwenger bei den Kunden, ohne deren Treue der Bau einer solchen Anlage nicht möglich gewesen wäre. Herr Peter Rohrbach, Bürgermeister der Stadt Weiterstadt, würdigte die AHC als wertvollen und innovativen Arbeitgeber der Stadt und wünschte sich weitere Expansionen des Unternehmens an dem Standort. AHC-Geschäftsführer Dr. Hartmut Sauer betonte in seiner Rede vor allem den aktiven Umweltschutz durch die hohe Energie- und Prozesseffizienz der neuen Anlage.
Gemeinsam legten Herr Dr. Sauer und Herr Beißwenger einen symbolischen Hebel zum Start der Anlage um. Die Gäste hatten die Möglichkeit, die zweistöckige Anlage zu betrachten und sich erläutern zu lassen. An Gestellen wurden Musterteile aus der oberen Etage der Anlage heruntergefahren, die die Besucher abnehmen konnten. Mit einem reichhaltigen Mittagessen und intensiven Diskussionen klang die Einweihungsfeier am frühen Nachmittag aus.
Durch die neue DNC-Anlage wird die vorhandene Kapazität im Bereich Chemisch Nickel um ca. 130 % erhöht. Die Halle, in der sich die Anlage befindet, hat eine Höhe von über 10 Metern, eine Breite von 20 Metern und eine Länge von 70 Metern. Mit insgesamt zwei Etagen beträgt die Produktionsfläche 2.800 m² (!), was nahezu eine Verdoppelung der bisherigen Produktionsfläche des Werkes Weiterstadt bedeutet. Die Doppelstöckigkeit der Anlage spart Flächen, ermöglicht aber auch die Realisierung eines sehr schlanken Logistikkonzepts.
High-Tech auf zwei Etagen
Im Erdgeschoss werden die zu beschichtenden Bauteile auf Gestelle aufgenommen. Dies erfolgt zum Teil manuell oder auch vollautomatisch mittels Roboter. Der zu beschichtende Artikel definiert das Gestell, das zur Beschichtung benötigt wird. Die Anlage überprüft mittels so genannter RFID-Transponder, ob das jeweilige Gestell das richtige ist, bevor es an Hub-/Senkstationen in den Speicher der oberen Etage eingefahren und von dort der Beschichtung zugeführt wird. Hier laufen eine ganze Reihe von Verfahren vollautomatisch gesteuert ab: die bleifreien Verfahren DNC 471 und DNC 571 sowie die so genannten Dispersionsbeschichtungen. Hierzu gehören die Chemisch Nickel-Varianten mit Einlagerungen von PTFE (PTFE-DURNI-DISP) bzw. Siliziumcarbid (SIC-DURNI-DISP) sowie die reibungserhöhende Schichtvariante SIC-9-DURNI-DISP.
Umweltschutz wird großgeschrieben
Einen wesentlichen Aspekt, der bei der Konstruktion der neuen DNC-Anlage und der Halle berücksichtigt worden ist, stellt der Umweltschutz dar. Chemisch Nickel-Verfahren benötigen Elektrolyttemperaturen um 90°C, andere Prozessschritte laufen bei geringeren Temperaturen ab. Mit Unterstützung eines Blockheizkraftwerks werden die jeweiligen Prozessschritte nur auf den maximal notwendigen Arbeitstemperaturen gehalten. Das mit Erdgas betriebene Blockheizkraftwerk liefert aber auch die Energie zur Erwärmung der Zuluft von außen. Denn es wird immerhin 40.000 bis 50.000 m³ Abluft pro Stunde aus der Halle abgesaugt, die durch frische Zuluft ersetzt werden muss. Um nicht unnötigerweise die gesamte Halle aufzuheizen, ist sie in zwei Klimazonen aufgeteilt: Raumtemperatur in der unteren Etage und eine geringere Temperatur in der oberen Etage, wo die Beschichtungsprozesse ablaufen. Werkleiter Beißwenger unterstreicht gerne, dass technische Lösungen und Erfahrungen aus allen anderen AHC-Werken in die Planung der neuen DNC-Anlage eingeflossen sind.
Dennis Berninger, Assistent des Werkleiters, zählt noch eine ganze Reihe weiterer Features der neuen Chemisch Nickel-Anlage auf: die ständige 3D-Warenbewegung, die Heiß-Kalt-Vorbehandlung, um Bauteile mit komplexer Geometrie rückstandsfrei behandeln zu können, eine integrierte heiße, hochreine Spüle für Bauteile mit extremen Reinheitsanforderungen sowie Kondensationstrockner, die dazu beitragen, die Behandlungszeit zu verkürzen und Energie einzusparen. Stolz sind die Weiterstädter auch auf ihre vollautomatische Waschanlage und die selbst konzipierte Vorrichtung zum Handling der Bauteile, die vom Kundenbehälter möglichst schonend in den Waschkorb umgefüllt werden müssen.
Eine Fülle an Innovationen
Seit Jahren werden schon Kupplungsnaben für Kraftfahrzeuge partiell chemisch vernickelt - auch das typisch Weiterstadt. Das Werk verfügt über eine flexible Innenvernickelungsanlage. Die Gestelle hierfür werden mittels CAD-System selbst konstruiert. Ein Know-how-Vorsprung, der noch weiter ausgebaut werden soll. Bemerkenswert ist auch die automatischeKlemmanlage für Bremskolben. Greifarme setzen hier die Kolben, von denen rund 10 Mio. Stück im Jahr hartcoatiert werden, von der Kundenverpackung in die Gestellvorrichtung und nach der Beschichtung wieder zurück in die Kundenverpackung. Für das nächste Jahr ist ein vollautomatisches Handling der Verdichterräder geplant, die in der neuen DNC-Anlage laufen. Die weitere Automatisierung bringt auch eine verbesserte Dokumentation aller Behandlungsschritte mit sich. "Der Kunde kann den Code einlesen und nach dem Beschichten durch weitere Informationen ergänzen", erläutert Vertriebsleiter Uwe Matuschkiewitz.
Die weiteren Pläne zur Modernisierung des Werkes umfassen die Errichtung einer neuen Anlage für die partielle Veredlung der Kupplungsnaben sowie schließlich die Verdoppelung der HART-COAT®-Anlagenkapazität in Halle 1. Alles in allem ist "AHC-Weiterstadt" exzellent gerüstet für zukünftige Aufgaben, wenn sämtliche Bau- und Erweiterungsmaßnahmen bis 2014 abgeschlossen sind.
Um Punkt 11.00 Uhr eröffnete Uwe Beißwenger die Einweihungsfeier mit einer Ansprache an rund 80 Kunden, Vertretern der Stadt Weiterstadt sowie Gästen aus anderen AHC-Werken. Er ließ die Entwicklung des Werkes Weiterstadt von den Anfängen im Jahre 1983 bis zu seiner heutigen Größe Revue passieren. Die neue DNC-Anlage stelle die Krönung in der Werksgeschichte dar. Ausdrücklich bedankte sich Herr Beißwenger bei den Kunden, ohne deren Treue der Bau einer solchen Anlage nicht möglich gewesen wäre. Herr Peter Rohrbach, Bürgermeister der Stadt Weiterstadt, würdigte die AHC als wertvollen und innovativen Arbeitgeber der Stadt und wünschte sich weitere Expansionen des Unternehmens an dem Standort. AHC-Geschäftsführer Dr. Hartmut Sauer betonte in seiner Rede vor allem den aktiven Umweltschutz durch die hohe Energie- und Prozesseffizienz der neuen Anlage.
Gemeinsam legten Herr Dr. Sauer und Herr Beißwenger einen symbolischen Hebel zum Start der Anlage um. Die Gäste hatten die Möglichkeit, die zweistöckige Anlage zu betrachten und sich erläutern zu lassen. An Gestellen wurden Musterteile aus der oberen Etage der Anlage heruntergefahren, die die Besucher abnehmen konnten. Mit einem reichhaltigen Mittagessen und intensiven Diskussionen klang die Einweihungsfeier am frühen Nachmittag aus.
Durch die neue DNC-Anlage wird die vorhandene Kapazität im Bereich Chemisch Nickel um ca. 130 % erhöht. Die Halle, in der sich die Anlage befindet, hat eine Höhe von über 10 Metern, eine Breite von 20 Metern und eine Länge von 70 Metern. Mit insgesamt zwei Etagen beträgt die Produktionsfläche 2.800 m² (!), was nahezu eine Verdoppelung der bisherigen Produktionsfläche des Werkes Weiterstadt bedeutet. Die Doppelstöckigkeit der Anlage spart Flächen, ermöglicht aber auch die Realisierung eines sehr schlanken Logistikkonzepts.
High-Tech auf zwei Etagen
Im Erdgeschoss werden die zu beschichtenden Bauteile auf Gestelle aufgenommen. Dies erfolgt zum Teil manuell oder auch vollautomatisch mittels Roboter. Der zu beschichtende Artikel definiert das Gestell, das zur Beschichtung benötigt wird. Die Anlage überprüft mittels so genannter RFID-Transponder, ob das jeweilige Gestell das richtige ist, bevor es an Hub-/Senkstationen in den Speicher der oberen Etage eingefahren und von dort der Beschichtung zugeführt wird. Hier laufen eine ganze Reihe von Verfahren vollautomatisch gesteuert ab: die bleifreien Verfahren DNC 471 und DNC 571 sowie die so genannten Dispersionsbeschichtungen. Hierzu gehören die Chemisch Nickel-Varianten mit Einlagerungen von PTFE (PTFE-DURNI-DISP) bzw. Siliziumcarbid (SIC-DURNI-DISP) sowie die reibungserhöhende Schichtvariante SIC-9-DURNI-DISP.
Umweltschutz wird großgeschrieben
Einen wesentlichen Aspekt, der bei der Konstruktion der neuen DNC-Anlage und der Halle berücksichtigt worden ist, stellt der Umweltschutz dar. Chemisch Nickel-Verfahren benötigen Elektrolyttemperaturen um 90°C, andere Prozessschritte laufen bei geringeren Temperaturen ab. Mit Unterstützung eines Blockheizkraftwerks werden die jeweiligen Prozessschritte nur auf den maximal notwendigen Arbeitstemperaturen gehalten. Das mit Erdgas betriebene Blockheizkraftwerk liefert aber auch die Energie zur Erwärmung der Zuluft von außen. Denn es wird immerhin 40.000 bis 50.000 m³ Abluft pro Stunde aus der Halle abgesaugt, die durch frische Zuluft ersetzt werden muss. Um nicht unnötigerweise die gesamte Halle aufzuheizen, ist sie in zwei Klimazonen aufgeteilt: Raumtemperatur in der unteren Etage und eine geringere Temperatur in der oberen Etage, wo die Beschichtungsprozesse ablaufen. Werkleiter Beißwenger unterstreicht gerne, dass technische Lösungen und Erfahrungen aus allen anderen AHC-Werken in die Planung der neuen DNC-Anlage eingeflossen sind.
Dennis Berninger, Assistent des Werkleiters, zählt noch eine ganze Reihe weiterer Features der neuen Chemisch Nickel-Anlage auf: die ständige 3D-Warenbewegung, die Heiß-Kalt-Vorbehandlung, um Bauteile mit komplexer Geometrie rückstandsfrei behandeln zu können, eine integrierte heiße, hochreine Spüle für Bauteile mit extremen Reinheitsanforderungen sowie Kondensationstrockner, die dazu beitragen, die Behandlungszeit zu verkürzen und Energie einzusparen. Stolz sind die Weiterstädter auch auf ihre vollautomatische Waschanlage und die selbst konzipierte Vorrichtung zum Handling der Bauteile, die vom Kundenbehälter möglichst schonend in den Waschkorb umgefüllt werden müssen.
Eine Fülle an Innovationen
Seit Jahren werden schon Kupplungsnaben für Kraftfahrzeuge partiell chemisch vernickelt - auch das typisch Weiterstadt. Das Werk verfügt über eine flexible Innenvernickelungsanlage. Die Gestelle hierfür werden mittels CAD-System selbst konstruiert. Ein Know-how-Vorsprung, der noch weiter ausgebaut werden soll. Bemerkenswert ist auch die automatischeKlemmanlage für Bremskolben. Greifarme setzen hier die Kolben, von denen rund 10 Mio. Stück im Jahr hartcoatiert werden, von der Kundenverpackung in die Gestellvorrichtung und nach der Beschichtung wieder zurück in die Kundenverpackung. Für das nächste Jahr ist ein vollautomatisches Handling der Verdichterräder geplant, die in der neuen DNC-Anlage laufen. Die weitere Automatisierung bringt auch eine verbesserte Dokumentation aller Behandlungsschritte mit sich. "Der Kunde kann den Code einlesen und nach dem Beschichten durch weitere Informationen ergänzen", erläutert Vertriebsleiter Uwe Matuschkiewitz.
Die weiteren Pläne zur Modernisierung des Werkes umfassen die Errichtung einer neuen Anlage für die partielle Veredlung der Kupplungsnaben sowie schließlich die Verdoppelung der HART-COAT®-Anlagenkapazität in Halle 1. Alles in allem ist "AHC-Weiterstadt" exzellent gerüstet für zukünftige Aufgaben, wenn sämtliche Bau- und Erweiterungsmaßnahmen bis 2014 abgeschlossen sind.
