Das Werk Berlin der AHC Oberflächentechnik GmbH ist Spezialist für so genannte plasmachemische Verfahren, die unter dem Markennamen KEPLA-COAT® (für Aluminium und Titan) bzw. MAGOXID-COAT® (für Magnesium) am Markt eingeführt sind. Diese Beschichtungsverfahren führen zu weißen, verschleiß- und korrosionsbeständigen oder auch zu schwarzen, stark Licht absorbierenden Oxidkeramik-Schichten.
Für beide plasmachemische Verfahren verfügen die Berliner über eine industrielle Großanlage mit kompletter Vor- und Nachbehandlung. Die Anlage wird vollautomatisch prozessgesteuert und hat ein Elektrolytvolumen von 2,8 m3. Es können Bauteile bis 2 m Länge in der Großserie oder als Einzelstücke beschichtet werden. [Abb. 1] Eine neue, vollautomatische Anlage für MAGOXID-COAT® schwarz ist für die Serienproduktion, vor allem für die Automobilindustrie, geplant.
Die Beschichtungsverfahren benötigen Salzlösungen als Elektrolyte und eine äußere Stromquelle. Das zu beschichtende Werkstück, das aus einer Aluminium-, Titan- oder Magnesium-Legierung besteht, wird dabei als Anode geschaltet. Die Oberfläche des Werkstückes wird über Plasmaentladungen im Elektrolyten in eine weitgehend kristalline Schicht umgewandelt, die aus Oxiden des entsprechenden Grundmaterials gebildet wird. [Abb. 2] Die Schichten wachsen bei ihrer Entstehung teilweise in das Metall hinein und weisen dadurch eine sehr hohe Haftfestigkeit auf. Die Schichten zeigen eine hervorragende Dauerschwingfestigkeit. Die Festigkeit des Grundmaterials wird nicht oder nur gering beeinträchtigt. Die KEPLA-COAT®-Schicht ist kurzzeitig bis 2000 °C temperaturbelastbar, bei Titanwerkstoffen als Grundmaterial dauerhaft bis 700 °C.
Motivation für den Einsatz von Leichtmetallen ist natürlich, Bauteilgewicht einzusparen. Magnesium-Legierungen bieten zudem Vorteile im Gießprozess. Es lassen sich feinere Strukturen erzeugen. Die plasmachemischen Verfahren sorgen für verschleiß- und korrosionsfeste Oberflächen (weiße Varianten) bzw. für UV-beständige und Licht absorbierende Schichten (schwarze Verfahren). Der Lichtabsorptionsgrad der schwarzen Oberflächen liegt über 95 %.
KEPLA-COAT® weiß wird überwiegend für Maschinenbauteile eingesetzt, und eignet sich für Sonderanwendungen, dort wo andere Schichten etwa auf Grund mangelnder Dauerschwingfestigkeit versagen. [Abb 3.] KEPLA-COAT® schwarz wird dort verwendet, wo eine sehr gute UV-Beständigkeit und eine hohe Lichtabsorption gefordert werden. Eine «Berliner Spezialität» ist die einseitige Beschichtung von 50 μm dünnen Titan-Folien mit KEPLA-COAT® schwarz und die anschließende Beklebung von Bauteilen mit diesen Folien. Mit MAGOXID-COAT® weiß werden Magnesium-Bauteile beschichtet, um sie vor Verschleiß und Korrosion zu schützen. [Abb. 4] MAGOXID-COAT® weiß kann auch nachträglich lackiert werden (u.a. Felgen für Sportwagen, Fahrräder und Rollstühle). MAGOXID-COAT® schwarz kommt zum Einsatz, wenn für Magnesium-Bauteile eine sehr gute Lichtabsorption und eine hohe UV-Beständigkeit gefragt sind.
Für beide plasmachemische Verfahren verfügen die Berliner über eine industrielle Großanlage mit kompletter Vor- und Nachbehandlung. Die Anlage wird vollautomatisch prozessgesteuert und hat ein Elektrolytvolumen von 2,8 m3. Es können Bauteile bis 2 m Länge in der Großserie oder als Einzelstücke beschichtet werden. [Abb. 1] Eine neue, vollautomatische Anlage für MAGOXID-COAT® schwarz ist für die Serienproduktion, vor allem für die Automobilindustrie, geplant.
Die Beschichtungsverfahren benötigen Salzlösungen als Elektrolyte und eine äußere Stromquelle. Das zu beschichtende Werkstück, das aus einer Aluminium-, Titan- oder Magnesium-Legierung besteht, wird dabei als Anode geschaltet. Die Oberfläche des Werkstückes wird über Plasmaentladungen im Elektrolyten in eine weitgehend kristalline Schicht umgewandelt, die aus Oxiden des entsprechenden Grundmaterials gebildet wird. [Abb. 2] Die Schichten wachsen bei ihrer Entstehung teilweise in das Metall hinein und weisen dadurch eine sehr hohe Haftfestigkeit auf. Die Schichten zeigen eine hervorragende Dauerschwingfestigkeit. Die Festigkeit des Grundmaterials wird nicht oder nur gering beeinträchtigt. Die KEPLA-COAT®-Schicht ist kurzzeitig bis 2000 °C temperaturbelastbar, bei Titanwerkstoffen als Grundmaterial dauerhaft bis 700 °C.
Motivation für den Einsatz von Leichtmetallen ist natürlich, Bauteilgewicht einzusparen. Magnesium-Legierungen bieten zudem Vorteile im Gießprozess. Es lassen sich feinere Strukturen erzeugen. Die plasmachemischen Verfahren sorgen für verschleiß- und korrosionsfeste Oberflächen (weiße Varianten) bzw. für UV-beständige und Licht absorbierende Schichten (schwarze Verfahren). Der Lichtabsorptionsgrad der schwarzen Oberflächen liegt über 95 %.
KEPLA-COAT® weiß wird überwiegend für Maschinenbauteile eingesetzt, und eignet sich für Sonderanwendungen, dort wo andere Schichten etwa auf Grund mangelnder Dauerschwingfestigkeit versagen. [Abb 3.] KEPLA-COAT® schwarz wird dort verwendet, wo eine sehr gute UV-Beständigkeit und eine hohe Lichtabsorption gefordert werden. Eine «Berliner Spezialität» ist die einseitige Beschichtung von 50 μm dünnen Titan-Folien mit KEPLA-COAT® schwarz und die anschließende Beklebung von Bauteilen mit diesen Folien. Mit MAGOXID-COAT® weiß werden Magnesium-Bauteile beschichtet, um sie vor Verschleiß und Korrosion zu schützen. [Abb. 4] MAGOXID-COAT® weiß kann auch nachträglich lackiert werden (u.a. Felgen für Sportwagen, Fahrräder und Rollstühle). MAGOXID-COAT® schwarz kommt zum Einsatz, wenn für Magnesium-Bauteile eine sehr gute Lichtabsorption und eine hohe UV-Beständigkeit gefragt sind.
