Mit dem steigenden Anteil der Elektromobilität bei PKW und Nutzfahrzeugen wandelt sich die Supply-Chain für die Fahrzeugherstellung, Wiederverwertung und Entsorgung von Fahrzeugen und Komponenten. So ist jetzt bereits erkennbar, dass sich die Struktur der Lieferanten für Antriebskomponenten stark verändert hat.
Zusätzlich verlagert sich der Wertschöpfungsanteil weg von den Montagewerken zunehmend auf Lieferanten, die bisher nicht oder nur zu einem geringen Anteil in der Supply-Chain der Fahrzeugherstellung integriert wurden.
Betrachtet man die Batterien und Batteriekomponenten im engeren Sinne, so eröffnen sich zwei Wege. Zum einen sind das die Anstrengungen der Fahrzeughersteller, selbst leistungsfähige Fabriken für die Herstellung von Batterien aufzubauen.
Auf der anderen Seite entstehen neue Komponentenlieferanten, die sich auf der Grundlage ihrer Materialkompetenz für Batterien immer mehr zu Herstellern mit einem breiten Portfolio für Batterie-Systemmodule entwickeln.
Zu den aktuellen TOP 4 Herstellern (2020) für Batterien mit CATL, BYD, LG Chem, Panasonic, AESC/Nissan kommen fast monatlich neue Hersteller hin. Dies sind zunehmend dann auch die Fahrzeughersteller selbst, wenngleich i.d.R. nur in Zusammenarbeit mit den größten Basiskomponenten-Herstellern für Batterie-Technologien.
Es zeigt sich bei der Batterieherstellung, dass auch hier zunehmend Prozesse - angefangen von der Inbound-Logistik, über die Intra-Logistik bis hin zur Outbound-Logistik - von kompetenten Logistik- und Produktions-Dienstleistern übernommen werden.
Innerhalb der Rhenus Gruppe mit weltweit mehr als 25 Mrd. € Umsatz deckt der Teil der Rhenus Automotive als Teil von Rhenus Logistics mit seinen 28 Standorten aktuell insbesondere die Themen Inbound-Logistik, Vertriebslogistik, Logistische Zentren (Sequenzierung, Montage, JIT/JIS-Lieferung), Anlagenlogistik, Fahrwerksmodule, Antriebsstrang, Innenausstattung, Module etc. ab. Sehr früh wurde auch die Logistik in Batteriemodulwerken übernommen. Berücksichtigt man ergänzend den Leistungsumfang von Remondis der Rhenus-Gruppe, so schließt sich dann auch der gesamte Kreis im der Lebenszyklus von Batterieprodukten.
Hier effiziente und nachhaltige Prozesse von der Herstellung bis zur Entsorgung bereitzustellen und mit den OEM effizient und nachhaltig zu betreiben ist sicher eine der Hauptanforderungen für das Unternehmen.
Wie erfolgreich die hier relevanten Prozesse, beginnend von der Logistik der Rohstoffe/Materialien für Batterien, über die synchrone Versorgung der Batterieproduktion, Beherrschung von Notfällen während der Batterieproduktion in der Fabrik- und Liefer-Supply-Chain mit den Prozessen der Batteriehersteller vernetzt werden, wird in dem Beitrag von Rhenus Automotive auf dem Herbstkongress des AKJ Automotive am 26./27. Oktober 2022 deutlich.
Rhenus Automotive – Florian Karlstedt, Head of SCM Automotive, Essen
Chris Oderwald, Referent Management Board & strategische Entwicklung und Lukas Brandl, Essen
Die interne und externe Supply-Chain Batterielogistik – Gestaltung, Planung
und Steuerung der Supply-Chain von der Herstellung bis zur Entsorgung bzw. Recycling
Rhenus Automotive zeigt dabei anhand von Praxisbeispielen, wie - beginnend vom Planungs- und Ausschreibungsprozess einer modernen Batteriefabrik - alle relevanten Teilprozesse bis zur Entsorgung integrativ so bewertet werden, dass das Gesamtsystem optimal ausgestaltet werden kann:
Das Gesamtmotto des diesjährigen Herbstkongresses „Automotive Prozesse und IT 2022“ am 26./27. Oktober: Die Transformation für mehr Effizienz, Autonomisierung, Geschwindigkeit und Nachhaltigkeit - Bausteine für die Strategieentwicklung, Planung und Umsetzung in der Fabrik und Supply Chain. Vgl. auch www.automobilkongress.de.
Mit den Unternehmen/Institutionen abat+, BMW, Bosch, Bosch Rexroth, GfPM, Hager Group, HFT Stuttgart, Hörmann Automotive, htw saar, Infineon, Institut für Produktions- und Logistiksysteme, NGK, PwC/Strategy&, REHAU Automotive, Rhenus Automotive, Schaeffler Technologies, SMR Automotive, SEAT:CODE, SVOLT, Volkswagen, Yanfeng, ZF Friedrichshafen (SB) und einer gezielten Auswahl innovativer Aussteller.
Die Beträge alphabetisch in der Reihenfolge der Unternehmen, die sich mit folgenden Vorträgen einbringen:
Zu den dann besonders relevanten Fragestellungen, die wir insgesamt beim Herbstkongress am 26./27. Oktober bearbeiten und intensiv diskutieren:
Vertieft wird der Erfahrungsaustausch mit den Teilnehmern, Referenten, Moderatoren und ausgewählten Ausstellern/Innovationstreibern auch nach den Vorträgen zusätzlich in digitalen „Innovation-Pitches“ sowie in den getrennt mit den Ausstellern und den Interessenten vereinbarten Digital-Räumen.
Zusätzlich verlagert sich der Wertschöpfungsanteil weg von den Montagewerken zunehmend auf Lieferanten, die bisher nicht oder nur zu einem geringen Anteil in der Supply-Chain der Fahrzeugherstellung integriert wurden.
Betrachtet man die Batterien und Batteriekomponenten im engeren Sinne, so eröffnen sich zwei Wege. Zum einen sind das die Anstrengungen der Fahrzeughersteller, selbst leistungsfähige Fabriken für die Herstellung von Batterien aufzubauen.
Auf der anderen Seite entstehen neue Komponentenlieferanten, die sich auf der Grundlage ihrer Materialkompetenz für Batterien immer mehr zu Herstellern mit einem breiten Portfolio für Batterie-Systemmodule entwickeln.
Zu den aktuellen TOP 4 Herstellern (2020) für Batterien mit CATL, BYD, LG Chem, Panasonic, AESC/Nissan kommen fast monatlich neue Hersteller hin. Dies sind zunehmend dann auch die Fahrzeughersteller selbst, wenngleich i.d.R. nur in Zusammenarbeit mit den größten Basiskomponenten-Herstellern für Batterie-Technologien.
Es zeigt sich bei der Batterieherstellung, dass auch hier zunehmend Prozesse - angefangen von der Inbound-Logistik, über die Intra-Logistik bis hin zur Outbound-Logistik - von kompetenten Logistik- und Produktions-Dienstleistern übernommen werden.
Innerhalb der Rhenus Gruppe mit weltweit mehr als 25 Mrd. € Umsatz deckt der Teil der Rhenus Automotive als Teil von Rhenus Logistics mit seinen 28 Standorten aktuell insbesondere die Themen Inbound-Logistik, Vertriebslogistik, Logistische Zentren (Sequenzierung, Montage, JIT/JIS-Lieferung), Anlagenlogistik, Fahrwerksmodule, Antriebsstrang, Innenausstattung, Module etc. ab. Sehr früh wurde auch die Logistik in Batteriemodulwerken übernommen. Berücksichtigt man ergänzend den Leistungsumfang von Remondis der Rhenus-Gruppe, so schließt sich dann auch der gesamte Kreis im der Lebenszyklus von Batterieprodukten.
Hier effiziente und nachhaltige Prozesse von der Herstellung bis zur Entsorgung bereitzustellen und mit den OEM effizient und nachhaltig zu betreiben ist sicher eine der Hauptanforderungen für das Unternehmen.
Wie erfolgreich die hier relevanten Prozesse, beginnend von der Logistik der Rohstoffe/Materialien für Batterien, über die synchrone Versorgung der Batterieproduktion, Beherrschung von Notfällen während der Batterieproduktion in der Fabrik- und Liefer-Supply-Chain mit den Prozessen der Batteriehersteller vernetzt werden, wird in dem Beitrag von Rhenus Automotive auf dem Herbstkongress des AKJ Automotive am 26./27. Oktober 2022 deutlich.
Rhenus Automotive – Florian Karlstedt, Head of SCM Automotive, Essen
Chris Oderwald, Referent Management Board & strategische Entwicklung und Lukas Brandl, Essen
Die interne und externe Supply-Chain Batterielogistik – Gestaltung, Planung
und Steuerung der Supply-Chain von der Herstellung bis zur Entsorgung bzw. Recycling
Rhenus Automotive zeigt dabei anhand von Praxisbeispielen, wie - beginnend vom Planungs- und Ausschreibungsprozess einer modernen Batteriefabrik - alle relevanten Teilprozesse bis zur Entsorgung integrativ so bewertet werden, dass das Gesamtsystem optimal ausgestaltet werden kann:
- Status und erwartete Weiterentwicklung der Batterietechnologie
- Inbound der Materialversorgung bis zum Batteriewerk
- Logistik der Materialversorgung innerhalb des Batteriewerkes
- Notfallmanagement für die einzelnen Montageprozesse in der Fabrik
- Prozessmanagement für fertiggestellte Batterien in der Fabrik und im Outbound
- Logistik der Batterieeinsatzes im Lebenszyklus eines Fahrzeuges und einer Batterie
Das Gesamtmotto des diesjährigen Herbstkongresses „Automotive Prozesse und IT 2022“ am 26./27. Oktober: Die Transformation für mehr Effizienz, Autonomisierung, Geschwindigkeit und Nachhaltigkeit - Bausteine für die Strategieentwicklung, Planung und Umsetzung in der Fabrik und Supply Chain. Vgl. auch www.automobilkongress.de.
Mit den Unternehmen/Institutionen abat+, BMW, Bosch, Bosch Rexroth, GfPM, Hager Group, HFT Stuttgart, Hörmann Automotive, htw saar, Infineon, Institut für Produktions- und Logistiksysteme, NGK, PwC/Strategy&, REHAU Automotive, Rhenus Automotive, Schaeffler Technologies, SMR Automotive, SEAT:CODE, SVOLT, Volkswagen, Yanfeng, ZF Friedrichshafen (SB) und einer gezielten Auswahl innovativer Aussteller.
Die Beträge alphabetisch in der Reihenfolge der Unternehmen, die sich mit folgenden Vorträgen einbringen:
- BMW - Franz Heigl, Leiter Strukturintegration und Logistikplanung, Landshut
Aufbau einer ganzheitlichen Logistikstrategie – Zielbild und Umsetzung für ein effizientes Flächenkonzept, neue Prozesse, Automatisierung und Prozessinnovation - Bosch - Alexander Menzel, Head of Supply Chain Planning Services, Head of SCM Consulting APAC, Stuttgart
Andreas Müller, Head of Process and IT Strategy for Value Streams, Powertrain Solutions, Stuttgart
Lutz Laumann, Head of Value Stream Processes and Process Standards, Powertrain Solutions, Stuttgart
Der Weg zur autonomen Logistik – Meilensteine der Umsetzung - Hager Group – Stefan Schorr, Director Digital & Information, Blieskastel
Von der Strategie zur Umsetzung – Herausforderungen für die Digitalisierung der Unternehmens-/ Produktionsprozesse und Bausteine für die Umsetzung in der Fabrik und der Supply Chain - Infineon – Hans Ehm, Head of Supply Chain Innovation, München
Chip-Shortage-Reduction – Strategien, Konzepte und Beispiele zur Reduzierung künftiger Lieferengpässe bei Halbleitern - PwC/Strategy& - Boris Kainz, Partner und Dr. Philipp Wackerbeck, Partner, München
Resiliente Lieferketten - Optimierung und Absicherung vorhandener Lieferketten durch dynamisches Risikomanagement
Strategische und methodische Ansätze. Was geht, was geht nicht für OEM/tier-1/n
Was geht, was geht nicht für OEM/tier-1/n - Rhenus Automotive – Florian Karlstedt, Head of SCM Automotive, Essen
Chris Oderwald, Referent Management Board & strategische Entwicklung und Lukas Brandl, Essen
Die interne und externe Supply Chain Batterielogistik – Gestaltung, Planung und Steuerung der Supply-Chain von der Herstellung bis zur Entsorgung bzw. Recycling - REHAU Automotive – Florian Heller, Head of Supply Chain Management und Andreas Beck, Leiter PFEP, Rehau
Logistische Gesamtprozessplanung – Weiterentwicklung von PFEP-Methoden für die Auslegung und Steuerung mit statischen und dynamischen Prozessdaten - SVOLT – Jennifer Lenz, Director QM Operations Europe, Saarbrücken und Dr. Philipp Willmes, Manager EU Regulations and Standards, Saarbrücken
Zukunft der Batterietechnologie und Umsetzung in der Supply Chain - Aktuelle und künftige EU-Regulationen und Konsequenzen für die Supply Chain - Volkswagen Komponente – André Renner, Leiter Supply Chain Management, Wolfsburg
Logistikstrategie Volkswagen Group Components im Rahmen der Transformation - Von der strategischen Ausrichtung bis zur Umsetzung in der Transformation - YANFENG – Matthias Rietmann, Director Supply Chain Management, Neuss
S2 Data – Dr. Stefan Kremsner, Geschäftsführer, Graz
Smarte Transportplanung in dynamischen Netzwerken - Optimierung durch Algorithmen in der operativen und taktischen Planung - ZF Friedrichshafen AG – Dennis Hemmerling, Leiter Kundenauftragslogistik und Dr. Leander Tentrup, Algorithmenentwicklung, ZF AI Lab, Saarbrücken
Digitalisierung der kompletten Supply Chain für die Montage und Logistik – Mehr Effizienz und
Resilienz bei der Nutzung der Supply Chain-Daten für eine kundenorientierte Versorgung mit AI
Zu den dann besonders relevanten Fragestellungen, die wir insgesamt beim Herbstkongress am 26./27. Oktober bearbeiten und intensiv diskutieren:
- Wie richten sich Komponentenwerke der OEM strategisch und operativ auf eine neue Welt von Anforderungen aus und was bedeutet das für das gesamte Liefernetzwerk?
- Wie sehen resiliente Lieferketten aus und wohin entwickelt sich aktuell die gesamte Automobilindustrie in immer mehr global abhängigen Lieferketten?
- Welche Einzelmethoden werden eingesetzt, wenn es darum geht, über den gesamten Prozess vom Unterlieferanten bis zum Kunden eine optimierte Gesamtprozessplanung zu etablieren?
- Wie sieht eine automatisierte Planung/Steuerung im gesamten Liefernetz aus und wie wird KI hier zum Game Changer?
- Zielbild der Methoden, Flächen, Digitalisierung für eine durchgängige Transformation in der Welt der Automobilhersteller?
- Mit welcher Strategie und welchen Methoden gelingt es, eine verlässliche Kundenbelieferung bis zum Unterlieferanten abzusichern?
- Wie müssen die Planung und die Steuerung für eine ganzheitlich aufgebaute Batterielogistik in der Fabrik und im internen und externen Liefernetz aussehen?
- In welche Zukunft entwickelt sich die Batterietechnologie?
- Welche Methoden helfen, Chip-Shortages in Zukunft abzumildern oder zu vermeiden?
- Welche Konzepte sind mit welchem Reifegrad bereits jetzt nachhaltig und effizient umsetzbar, wenn es um den Anspruch einer „Autonomen Logistik“ geht?
- Was können wir von anderen Branchen lernen, wenn es um mehr Digitalisierung und Automatisierung bei der Transformation geht und was geht noch nicht?
Vertieft wird der Erfahrungsaustausch mit den Teilnehmern, Referenten, Moderatoren und ausgewählten Ausstellern/Innovationstreibern auch nach den Vorträgen zusätzlich in digitalen „Innovation-Pitches“ sowie in den getrennt mit den Ausstellern und den Interessenten vereinbarten Digital-Räumen.
- Vorträgen des Automobilkongresses am 26./27. Oktober 2022,
- der Netzwerkveranstaltung am Abend des 26. Oktober,
- an der Diskussion mit hierfür ausgewählten Ausstellern am 26./27. Oktober
- den geplanten 3 „Benchmarking-Live-Besuchen“ alternativ bei
- Bosch in Homburg
- Hager in Blieskastel
- ZF Friedrichshafen in Saarbrücken
- „A - Batterieproduktion und Logistik“
- „B - Grüne Transformation meistern“
