Die aktuellen Entwicklungen in der Fahrzeugindustrie zeigen deutlich, dass es aufgrund weltweit immer intensivere Vernetzungen, auch zunehmend mehr Einflussfaktoren gibt, die die gesamte Wertschöpfung negativ beeinflussen. Dem muss Einhalt geboten werden.
ZF Friedrichshafen – Dr. Hermann Becker, Senior Vice President und
Leiter Produktion der Division Nutzfahrzeuge, Friedrichshafen
Das neue Marktgeschehen - Konsequenzen für eine Neuausrichtung aller Teilprozesse vom Kunden über die Produktion, Beschaffung und die gesamte Supply Chain
Noch Anfang 2020 konnte sich niemand vorstellen, dass: a) ein Virus die Weltwirtschaft dermaßen intensiv blockiert, b) kriegerische Auseinandersetzungen mitten in Europa stattfinden, c) es selbst in westlichen Industrienationen zu Bauteil-/Rohstoff-Engpässen kommt und d) Wettereinflüsse dazu führen, dass komplette Fabriken und Wertschöpfungsketten zerstört werden.
Ereignisse, die eine weltweite, aber auch lokale Produktion nahezu unplanbar gemacht haben. Diese Entwicklungen geschehen dann auch noch in einer Zeit, in der die Fahrzeugindustrie (PKW und LKW) seit Bestehen vor dem größten technologischen Produktwandel steht, nämlich der Ablösung bewährter Antriebskonzepte und dem Hochlauf ganz neuer Mobilitätskonzepte.
Aus diesen Entwicklungen sind für die Wertschöpfung neue Anforderungen entstanden:
(1) Mehr Flexibilität bis hin zur kompletten Wandelbarkeit, um damit auch auf kurzfristige Schwankungen sowie auf Produktverlagerungen schnellstmöglich reagieren zu können.
(2) Hochfeine Skalierbarkeit über alle Stufen, um Kapazitäten an den Markt- und Kundenbedarf kurzfristig anpassen zu können.
Dass diese beiden grundlegenden Eigenschaften mit einer rentablen Wirtschaftlichkeit erreicht werden müssen, versteht sich dabei von selbst.
Die ZF Friedrichshafen war immer schon Vorreiter, wenn es darum geht, in ihren strategischen und operativen Grundsätzen für Produktion und Logistik besondere Fähigkeiten für höchste Flexibilität, Effizienz und Kapazitätsausnutzung bereitstellen und damit die Gesamtkosten gering zu halten.
Unter den aktuell neuen Rahmenbedingungen des Marktes und der damit verbundenen Lieferkette stellt sich jetzt die Frage, wie diese Fähigkeiten angepasst und noch weiter gesteigert werden können. Ein wesentlicher Baustein hierfür ist mehr Konsequenz für eine durchgängige Digitalisierung der Entwicklungs-, Beschaffungs-, Produktions- und Logistikprozesse. Dies im Verbund mit den immer noch häufig vernachlässigten Administrationsprozessen.
Die entscheidende Entwicklung zur Digitalisierung und Vernetzung der Planungs- und Steuerungsprozesse eröffnet gerade in der Produktion und Logistik erhebliche Verbesserungs- und Flexibilitätsfelder.
Flexibel in der Produktion und Logistik ist ein Unternehmen dann, wenn auf ein Ereignis, sei es von außen oder intern angestoßen, so schnell reagiert, dass die Kunden dies weder in Qualität, Menge noch Lieferzeitpunkt bemerken und hierfür keine gesonderten Kapitalbindungskosten oder Versorgungsflächen gebunden werden.
Grundvoraussetzung zur Reaktion ist die permanente Information über den Status einer Lieferkette und dies für alle Prozesselemente. Diese muss zu jeder Zeit jedem Teilnehmer der Lieferkette aktuell zur Verfügung stehen. Gerade hier wird deutlich, dass dies nur möglich ist, wenn Ereignisse und Informationen automatisiert erfasst und allen relevanten Teilnehmern digital und über sichere Clouds zugänglich gemacht werden.
Tritt in einem solchen Fall dann eine Störgröße auf, die die Lieferkette beeinflusst, wie z.B. der Stopp einer Produktionslinie oder ein Stopp in der Versorgung, ist dieses Ereignis bei Meldung sofort allen relevanten Stellen bekannt.
Wenn die Ausbringung der Einrichtung mit Qualität, Menge, Zeitstempel und Materialnummer ebenfalls zur Verfügung gestellt wird und in einer Datenbank die Fähigkeiten anderer Einrichtungen hinterlegt sind, können Ausweichszenarien vor Ort oder über die Werksgrenzen hinaus über integrierte Simulationen erarbeitet werden.
Ist die Digitalisierung einer Produktion so weit fortgeschritten, dass Simulationen über Wertströme durchgeführt werden können (Stichwort: Digitaler Zwilling der Produktion einschließlich der Logistik), kann unter der Prämisse der Lieferfähigkeit innerhalb von Minuten eine Alternativproduktion des Materials gefunden werden. Je größer diese Art der Digitalisierung über die gesamte Lieferkette ausgebreitet ist, desto weniger groß muss ein Sicherheitsbestand ausgeführt sein.
Grundlegende Digitalisierung von Material, Anlagen und Werkzeugen sind Voraussetzung für die Zustandsanalyse. Damit wird klar, dass jedes Teil über eine eindeutige Serialnummer identifizierbar sein muss.
Diese kann am besten durch einen Data Matrix Code (DMC) auf dem Teil angebracht werden. Dort, wo es keinen Sinn macht, wie z.B. bei Schrauben, sollte der DMC auf der Verpackung/Behälter aufgebracht sein.
Jede Maschine sollte mindestens in den wichtigsten Hauptteilen und Eigenschaften digital erfasst sein. Insgesamt müssen sogenannte Semantikregeln aufgestellt werden, die für die gesamte Produktionen Gültigkeit haben, damit Beziehungen und Abhängigkeiten klar werden.
So finden wir diese in einer Fabrik, in Hallen/Gebäuden, Linien und Geräten/ Anlagen. Die so identifizierbaren Prozess-Elemente wiederum haben Eigenschaften, die zugeordnet sind. Wenn für die Digitalisierung von Daten keine Semantikregeln aufgestellt werden, erhält man sehr schnell Datenfriedhöfe.
Damit das ganze Potenzial in der Produktion gehoben werden kann, werden auch für die Produktion genügend Mitarbeiter benötigt, die über eine entsprechende Ausbildung verfügen und die mit den neuen Werkzeugen einer Digitalisierung arbeiten können.
Auch müssen Stellen in der Produktion geschaffen werden, die sicherstellen, dass eine lückenlose Verbindung zwischen Informatik und Shop Floor entsteht. Entsprechend werden auch die Ausbildungsinhalte angepasst.
Angesichts solcher Veränderungen wird deutlich, dass Digitalisierung in der Produktion und Logistik eine der größten Herausforderungen darstellt. Angesichts der bei der ZF Friedrichshafen seit zwei Jahre gemachten Erfahrungen, wie schnell und umfassend leider Produktionen zum Erliegen kommen können, erscheint der Aufwand der Digitalisierung nicht nur gerechtfertigt, sondern wird zum Muss.
Es muss von allen verstanden werden, welche Prozesse und Strukturen sich aufgrund der neuen Anforderungen und der Digitalisierung wie verändern müssen, um nach deren Einführung konkrete Verbesserungen einleiten zu können. Dies geschieht dann auch analog zu heutigen KVP-Aktivitäten; denn ständige Verbesserung war, ist und wird auch in Zukunft der Schlüssel zum Erfolg sein. Wie die Bandbreite der Methoden aussieht und sinnvoll eingesetzt wird, zeigt der Beitrag von Dr. Hermann Becker, verantwortlich für die Produktion der LKW-Sparte von ZF Friedrichshafen.
Das Gesamtmotto des diesjährigen Kongresses am 4./5. Mai lautet:
Produktion und Logistik in der Automobilindustrie
AUFBRUCH – Strategien und Wege für eine nachhaltige Weiterentwicklung
Transformation im Markt, im Produkt, in der Fabrik und in der Supply Chain.
Mit den Unternehmen/Institutionen abat+, BMW, Bosch, Bosch Rexroth, Daimler, Daimler Protics, DHL Supply Chain, Ford-Werke, GfPM, Hager, HFT Stuttgart, Hörmann Automotive, htw saar, Institut für Produktions- und Logistiksysteme, NGK, PriceWaterhouseCoopers, Schaeffler Technologies, Staatskanzlei des Saarlandes, Volkswagen Sachsen, ZF Friedrichshafen (SB), ZF Friedrichshafen (Friedrichshafen) mit einer gezielten Auswahl innovativer Aussteller.
Wir gehen davon aus, dass am 4./5. Mai neue Antworten gegeben werden, wie sich die Automobil- und Zulieferindustrie mittel- und langfristig in der Produktwelt, in der Supply-Chain und den Kunden-/ Lieferantennetzwerken weiterentwickeln wird.
Hierzu gehören auch Strategien und Konzepte, die Antwort auf folgende Fragen geben:
Vertieft wird der Erfahrungsaustausch mit den Teilnehmern, Referenten, Moderatoren und Ausstellern auch nach den Vorträgen noch einmal zusätzlich in den digitalen „Innovation-Pitches“ sowie in den getrennt mit den Ausstellern und den Interessenten vereinbarten Digital-Räumen.
Insgesamt besteht die Möglichkeit zur Teilnahme an:
ZF Friedrichshafen – Dr. Hermann Becker, Senior Vice President und
Leiter Produktion der Division Nutzfahrzeuge, Friedrichshafen
Das neue Marktgeschehen - Konsequenzen für eine Neuausrichtung aller Teilprozesse vom Kunden über die Produktion, Beschaffung und die gesamte Supply Chain
Noch Anfang 2020 konnte sich niemand vorstellen, dass: a) ein Virus die Weltwirtschaft dermaßen intensiv blockiert, b) kriegerische Auseinandersetzungen mitten in Europa stattfinden, c) es selbst in westlichen Industrienationen zu Bauteil-/Rohstoff-Engpässen kommt und d) Wettereinflüsse dazu führen, dass komplette Fabriken und Wertschöpfungsketten zerstört werden.
Ereignisse, die eine weltweite, aber auch lokale Produktion nahezu unplanbar gemacht haben. Diese Entwicklungen geschehen dann auch noch in einer Zeit, in der die Fahrzeugindustrie (PKW und LKW) seit Bestehen vor dem größten technologischen Produktwandel steht, nämlich der Ablösung bewährter Antriebskonzepte und dem Hochlauf ganz neuer Mobilitätskonzepte.
Aus diesen Entwicklungen sind für die Wertschöpfung neue Anforderungen entstanden:
(1) Mehr Flexibilität bis hin zur kompletten Wandelbarkeit, um damit auch auf kurzfristige Schwankungen sowie auf Produktverlagerungen schnellstmöglich reagieren zu können.
(2) Hochfeine Skalierbarkeit über alle Stufen, um Kapazitäten an den Markt- und Kundenbedarf kurzfristig anpassen zu können.
Dass diese beiden grundlegenden Eigenschaften mit einer rentablen Wirtschaftlichkeit erreicht werden müssen, versteht sich dabei von selbst.
Die ZF Friedrichshafen war immer schon Vorreiter, wenn es darum geht, in ihren strategischen und operativen Grundsätzen für Produktion und Logistik besondere Fähigkeiten für höchste Flexibilität, Effizienz und Kapazitätsausnutzung bereitstellen und damit die Gesamtkosten gering zu halten.
Unter den aktuell neuen Rahmenbedingungen des Marktes und der damit verbundenen Lieferkette stellt sich jetzt die Frage, wie diese Fähigkeiten angepasst und noch weiter gesteigert werden können. Ein wesentlicher Baustein hierfür ist mehr Konsequenz für eine durchgängige Digitalisierung der Entwicklungs-, Beschaffungs-, Produktions- und Logistikprozesse. Dies im Verbund mit den immer noch häufig vernachlässigten Administrationsprozessen.
Die entscheidende Entwicklung zur Digitalisierung und Vernetzung der Planungs- und Steuerungsprozesse eröffnet gerade in der Produktion und Logistik erhebliche Verbesserungs- und Flexibilitätsfelder.
Flexibel in der Produktion und Logistik ist ein Unternehmen dann, wenn auf ein Ereignis, sei es von außen oder intern angestoßen, so schnell reagiert, dass die Kunden dies weder in Qualität, Menge noch Lieferzeitpunkt bemerken und hierfür keine gesonderten Kapitalbindungskosten oder Versorgungsflächen gebunden werden.
Grundvoraussetzung zur Reaktion ist die permanente Information über den Status einer Lieferkette und dies für alle Prozesselemente. Diese muss zu jeder Zeit jedem Teilnehmer der Lieferkette aktuell zur Verfügung stehen. Gerade hier wird deutlich, dass dies nur möglich ist, wenn Ereignisse und Informationen automatisiert erfasst und allen relevanten Teilnehmern digital und über sichere Clouds zugänglich gemacht werden.
Tritt in einem solchen Fall dann eine Störgröße auf, die die Lieferkette beeinflusst, wie z.B. der Stopp einer Produktionslinie oder ein Stopp in der Versorgung, ist dieses Ereignis bei Meldung sofort allen relevanten Stellen bekannt.
Wenn die Ausbringung der Einrichtung mit Qualität, Menge, Zeitstempel und Materialnummer ebenfalls zur Verfügung gestellt wird und in einer Datenbank die Fähigkeiten anderer Einrichtungen hinterlegt sind, können Ausweichszenarien vor Ort oder über die Werksgrenzen hinaus über integrierte Simulationen erarbeitet werden.
Ist die Digitalisierung einer Produktion so weit fortgeschritten, dass Simulationen über Wertströme durchgeführt werden können (Stichwort: Digitaler Zwilling der Produktion einschließlich der Logistik), kann unter der Prämisse der Lieferfähigkeit innerhalb von Minuten eine Alternativproduktion des Materials gefunden werden. Je größer diese Art der Digitalisierung über die gesamte Lieferkette ausgebreitet ist, desto weniger groß muss ein Sicherheitsbestand ausgeführt sein.
Grundlegende Digitalisierung von Material, Anlagen und Werkzeugen sind Voraussetzung für die Zustandsanalyse. Damit wird klar, dass jedes Teil über eine eindeutige Serialnummer identifizierbar sein muss.
Diese kann am besten durch einen Data Matrix Code (DMC) auf dem Teil angebracht werden. Dort, wo es keinen Sinn macht, wie z.B. bei Schrauben, sollte der DMC auf der Verpackung/Behälter aufgebracht sein.
Jede Maschine sollte mindestens in den wichtigsten Hauptteilen und Eigenschaften digital erfasst sein. Insgesamt müssen sogenannte Semantikregeln aufgestellt werden, die für die gesamte Produktionen Gültigkeit haben, damit Beziehungen und Abhängigkeiten klar werden.
So finden wir diese in einer Fabrik, in Hallen/Gebäuden, Linien und Geräten/ Anlagen. Die so identifizierbaren Prozess-Elemente wiederum haben Eigenschaften, die zugeordnet sind. Wenn für die Digitalisierung von Daten keine Semantikregeln aufgestellt werden, erhält man sehr schnell Datenfriedhöfe.
Damit das ganze Potenzial in der Produktion gehoben werden kann, werden auch für die Produktion genügend Mitarbeiter benötigt, die über eine entsprechende Ausbildung verfügen und die mit den neuen Werkzeugen einer Digitalisierung arbeiten können.
Auch müssen Stellen in der Produktion geschaffen werden, die sicherstellen, dass eine lückenlose Verbindung zwischen Informatik und Shop Floor entsteht. Entsprechend werden auch die Ausbildungsinhalte angepasst.
Angesichts solcher Veränderungen wird deutlich, dass Digitalisierung in der Produktion und Logistik eine der größten Herausforderungen darstellt. Angesichts der bei der ZF Friedrichshafen seit zwei Jahre gemachten Erfahrungen, wie schnell und umfassend leider Produktionen zum Erliegen kommen können, erscheint der Aufwand der Digitalisierung nicht nur gerechtfertigt, sondern wird zum Muss.
Es muss von allen verstanden werden, welche Prozesse und Strukturen sich aufgrund der neuen Anforderungen und der Digitalisierung wie verändern müssen, um nach deren Einführung konkrete Verbesserungen einleiten zu können. Dies geschieht dann auch analog zu heutigen KVP-Aktivitäten; denn ständige Verbesserung war, ist und wird auch in Zukunft der Schlüssel zum Erfolg sein. Wie die Bandbreite der Methoden aussieht und sinnvoll eingesetzt wird, zeigt der Beitrag von Dr. Hermann Becker, verantwortlich für die Produktion der LKW-Sparte von ZF Friedrichshafen.
Das Gesamtmotto des diesjährigen Kongresses am 4./5. Mai lautet:
Produktion und Logistik in der Automobilindustrie
AUFBRUCH – Strategien und Wege für eine nachhaltige Weiterentwicklung
Transformation im Markt, im Produkt, in der Fabrik und in der Supply Chain.
Mit den Unternehmen/Institutionen abat+, BMW, Bosch, Bosch Rexroth, Daimler, Daimler Protics, DHL Supply Chain, Ford-Werke, GfPM, Hager, HFT Stuttgart, Hörmann Automotive, htw saar, Institut für Produktions- und Logistiksysteme, NGK, PriceWaterhouseCoopers, Schaeffler Technologies, Staatskanzlei des Saarlandes, Volkswagen Sachsen, ZF Friedrichshafen (SB), ZF Friedrichshafen (Friedrichshafen) mit einer gezielten Auswahl innovativer Aussteller.
Wir gehen davon aus, dass am 4./5. Mai neue Antworten gegeben werden, wie sich die Automobil- und Zulieferindustrie mittel- und langfristig in der Produktwelt, in der Supply-Chain und den Kunden-/ Lieferantennetzwerken weiterentwickeln wird.
Hierzu gehören auch Strategien und Konzepte, die Antwort auf folgende Fragen geben:
- Wie sehen die Fabriken in und nach der Transformation in eine Ära der Elektromobilität aus?
- Was ist an Führungs- und Kommunikationsstrategie immer mehr erforderlich?
- Wie werden Werte mit der Mobilität von Morgen für die gesamte Industrie und Gesellschaft geschaffen?
- Wie sieht eine Logistik aus mit dem Anspruch „grün“, „digital“ und „elektrisch“?
- Wie kann eine Neuaufstellung der Produktion von Elektrofahrzeugen gelingen?
- Wie lassen sich mit datengestützten Entscheidungen neue Effizienz- und Qualitätsergebnisse erzielen?
- Transformation der Automobilindustrie bei Zulieferern mit noch ausgeprägten Verbrenner-Technologien?
- Wie muss das neue Marktgeschehen in den Wertschöpfungsprozessen einer Fabrik adaptiert werden?
- Was bringt die „Matrixproduktion“ für die gesamte Wertschöpfung intern und extern?
- Wir muss eine Nachhaltigkeitsagenda für einen Logistikdienstleister aussehen?
Vertieft wird der Erfahrungsaustausch mit den Teilnehmern, Referenten, Moderatoren und Ausstellern auch nach den Vorträgen noch einmal zusätzlich in den digitalen „Innovation-Pitches“ sowie in den getrennt mit den Ausstellern und den Interessenten vereinbarten Digital-Räumen.
Insgesamt besteht die Möglichkeit zur Teilnahme an:
- den oben skizzierten Vorträgen des Automobilkongresses am 4./5. Mai, der Netzwerkveranstaltung am Abend des 4. Mai,an der begleitenden Innovations-Ausstellung am 4./5. Mai,
- den geplanten 4 „Benchmarking-Live-Besuchen“ alternativ bei Bosch in Homburg, Hager in Blieskastel, Schaeffler in Homburg oder ZF Friedrichshafen in Saarbrücken,
- an einem der 4 Workshops alternativ „A - Batterieproduktion und Logistik“, „B - Grüne Transformation meistern“, „C - Automatisierungspotenziale“ und „D – Update Versorgungsmodelle Automotive“
