„Die siegreichen Produkte demonstrieren die Innovationskraft von Ingenieurdisziplinen, das Fahrzeuggewicht und die Emissionen zu reduzieren“, sagte Richard Yen, Senior Vice President, Global Automotive and Industry Verticals Team bei Altair. „Die Beiträge haben uns begeistert und wir sind stolz, die Gewinner und die Zweitplatzierten auszeichnen zu können.“
Gewinner der Kategorie Full Vehicle, Low-volume Production (Gesamtfahrzeug, Kleinserienproduktion)
- Der Ferrari Portofino, um beeindruckende 80 kg leichter und gleichzeitig 35 Prozent steifer als das auslaufende Vorgängermodell California T, war der Gewinner in der Kategorie Full Vehicle, Low-volume Production. Der Portofino ist darauf ausgelegt, täglich gefahren zu werden und lässt sich dank des einklappbaren Hardtop-Systems in nur 14 Sekunden von einem echten „Berlinetta“ Coupé in eine offene Version verwandeln. Dank neuer Bauteile mit innovativem Design, das durch den umfassenden Einsatz von Strukturoptimierung, innovativer Aluminiumtechnologie und der Nutzung modernster Produktionsverfahren entwickelt wurde, ist er deutlich leichter als das Vorgängermodell.
Gewinner der Kategorie Full Vehicle, High-volume Production (Gesamtfahrzeug, Großserienfertigung)
- FCAs Jeep Wrangler der 4. Generation konnte 92 kg gegenüber der vorherigen Fahrzeuggeneration einsparen. Hier wurde eine moderne Strategie verfolgt, bei der Leichtbaualuminium, ein SMC Faser-Kunststoff-Verbund (Sheet Molding Compound) sowie hochfester Stahl verwendet wurde. Zu den Technologie-Highlights dieses neuen Designs gehören ein Leichtbau Karosseriesystem, das 51 kg (> 12 %) leichter wurde, indem strategisch moderne Leichtbaumaterialien eingesetzt wurden, um den Mehrwert, den Komfort, die Sicherheit und Zweckmäßigkeit für den Kunden zu steigern sowie die Auswirkungen auf die Fertigung zu minimieren und so den Vorteil von Leichtbaumaterialien zu unterstützen.
Gewinner der Kategorie Module
- ZF hat mit seinem neuesten Knie Airbag (KnAB) das in traditionellen, tief montierten Knie Airbags üblicherweise zu findende Metallgehäuse durch ein Gewebegehäuse ersetzt. Diese „Global Baseline Module“ Technologie in Leichtbauweise basiert auf einem Gewebegehäuse und bietet eine hohe Rückhaltewirkung während es gleichzeitig eine deutliche Gewichtsreduzierung ermöglicht. Mit einer Gewichtsersparnis von 30 % ist es 20 % kompakter und verkörpert ein Design, das auf die individuellen Bedürfnisse aller Kunden und Märkte zugeschnitten werden kann und dabei hilft, globale Anforderungen an Sicherheitstest und Standards zu erfüllen.
- Zweitplatzierte in dieser Kategorie wurden General Motors & Continental Structural Plastics mit der CarbonPro Pick-up Box. CarbonPro ist die erste industrielle faserverstärkte thermoplastische Pick-up Box. Das Bauteil spart ca. 28 kg Masse ein und bietet eine erstklassige, aufprallfeste Ladefläche, die dem Pick-up Truck eine beispiellose Festig- und Haltbarkeit verleiht.
- Den ersten Platz in der Kategorie Enabling nahm Material Sciences mit dem MSC Smart Steel ein, dem allerersten punktschweißfähigen Verbundstoff mit niedriger Dichte, der in einer Karosserieanwendung zum Einsatz kam. MSC Smart ist ein neues mehrschichtiges Stahllaminat, das als direkter Ersatz für Fahrzeugkarosseriebauteile, die aus kohlenstoffarmem Stahl gestanzt wurden, entwickelt wurde. Das Konzept umfasst die Erzeugung eines dreischichtigen Laminats, wobei die Außenschichten aus Stahl sind und die mittlere Schicht aus einem leitfähigen Polymerkern von niedriger Dichte besteht. Dieser ermöglicht sowohl das Stanzen als auch das Punktschweißen von MSC Smart Steel - eine Industrie-Neuheit!
- Den zweiten Platz in der Kategorie Enabling konnten DSM Engineering Plastics, Inc., Cikautxo Group, General Motors, Henn GmbH & Co KG mit dem 2019 Cadillac XT4 Arnitel Thermoplastic Copolyester Hochtemperatur-Ladeluftrohr für sich verbuchen. Dieses völlig neue Ladeluftrohr für den 2019 Cadillac XT4 ersetzte eine wärmegehärtete Duroplast-Lösung und reduzierte Gewicht, Kosten und Designkomplexität des Turboladersystems für den GM CSS 2.0l Turbomotor erheblich.
- Der Future of Lightweighting Award ging an eine Machbarkeitsstudie für #ULTRALEICHTBAUSITZ, ein Gemeinschaftsprojekt von Alba tooling & engineering, Automotive Management Consulting GmbH und der csi entwicklungstechnik GmbH. Hinter #ULTRALEICHTBAUSITZ steht die Idee, die Konstruktion von Fahrzeugsitzen von Grund auf völlig neu zu denken – durch den Einsatz modernster generativer Technologie entsprechend der „Form Follows Force“-Philosophie. Ziel ist es, einen bequemen und höchst anpassbaren, und dabei ultraleichten Prototypen eines Fahrzeugsitzes mit einer Masse von etwa 10 Kilo zu fertigen.
Eine Auflistung aller Finalisten und ihrer Innovationen finden Sie auf http://altairenlighten.com/award/.