"Bitte die Verpackung zu auspacken und Knopf 32 neben RSC67-Schnittstelle. Wenn Problem gaebe, muss es sofort wechseln sein." Jeder kennt solche Bedienungsanleitungen. Und wenn sich die Handhabung dann nicht intuitiv erschließt, ist man restlos verloren. "Technik muss einfach zu bedienen, sinnlich nachvollziehbar und damit im Endeffekt menschenfreundlich sein", fordern Experten wie Professor Michael Burmester von der Hochschule der Medien in Stuttgart.
Und dabei geht es wahrlich nicht um "Peanuts": Produktionsausfälle in einer Größenordnung von 30 Milliarden Dollar sind in den USA Jahr für Jahr auf schlechte Software und unzureichende Bedienkonzepte zurückzuführen. Vier von fünf Arbeitsunfällen in Deutschland gehen auf das Konto von Bedienfehlern. Und: Der einfache und schnell zu erlernende Umgang mit Produkten hat einen hohen bis sehr hohen Einfluss auf den Markterfolg. Das alles sind Ergebnisse von Studien, die die steigende Bedeutung von so genanntem "Interaction Design" oder "User Interface Design" deutlich machen.
"Die Gebrauchstauglichkeit von Produkten, die 'Usability', ist ein zentraler Wettbewerbsfaktor für Unternehmen. Er gewinnt in den globalisierten Märkten unserer Zeit zunehmend an Bedeutung", sagt auch Manfred Thüring, Professor für Kognitionspsychologie und kognitive Ergonomie an der Technischen Universität Berlin. Und dieses Denken setzt sich auch in immer mehr Unternehmen durch. So sind beispielsweise das "iPhone" von Apple oder auch das "Vista-Startcenter" von Microsoft ganz gezielt auf eine einfache und intuitive Bedienung ausgerichtet.
Aber ist so eine konsequente Benutzerorientierung auch für Mittelständler ohne Probleme umzusetzen? "Die Technologie hat sich in den vergangenen Jahren rasant weiterentwickelt. Inzwischen gibt es selbst bei der Losgröße eins in Designfragen keine Einschränkungen mehr", sagt Experte Jürgen Könen. Er ist technischer Geschäftsführer bei apra-plast, einem Gehäusespezialisten für kleine Stückzahlen. Bei ihm kaufen zum Beispiel Medizintechnikhersteller die Gehäuse für ihre Steuerungen oder Messgeräte. "Gerade in der Medizintechnik werden immer anspruchsvollere Lösungen in Design und Benutzerführung nachgefragt", so der Diplom-Ingenieur Könen. "Klar ist: In diesem Bereich können Bedienfehler gravierende Folgen haben - schlimmstenfalls für die Gesundheit des Patienten."
Tatsächlich zeigen Statistiken, dass Bedienfehler zu den häufigsten Ursachen von Unfällen in der Medizin zählen. Zu diesem Schluss kommt auch der Verband der Elektrotechnik, Elektronik und Informationstechnik (VDE). "Die Untersuchung derartiger Vorfälle zeigt, dass Anschlüsse verwechselt, Displayangaben wegen mangelnder Darstellung falsch abgelesen, selten benutzte Geräte nicht intuitiv bedient und Fehlbedienungen durch nicht vorhandene Funktions- und Positionsanzeigen ausgelöst werden."
Die Gehäusespezialisten von apra-plast haben deshalb in den vergangenen Jahren gezielt auf innovative Technologien gesetzt, die ein optimales Design auch bei kleinsten Stückzahlen ermöglichen. Ein Beispiel aus der Praxis: "Rundungen sind derzeit im medizinischen Bereich bei Gehäusen sehr gefragt", weiß Jürgen Könen. "Das war vor kurzem noch problematisch, weil alle gängigen Produktionsverfahren für kleine Stückzahlen, beispielsweise das Hinterfräsen, nur Näherungsergebnisse, aber keine perfekten Radien lieferten." Um weiterhin konsequent die bestmögliche Designleistung mit der idealen technologischen Produktlösung kombinieren zu können, hat die apra-plast GmbH ihr Portfolio um ein neues, selbst entwickeltes Verfahren erweitert: eine spezielle Rundbiegetechnik.
Einzelne Aspekte des Produktionsverfahrens sind ein Betriebsgeheimnis - bisher vermag keiner der Wettbewerber bei dieser Radien-Qualität in kleinen Stückzahlen mitzuhalten. "Im Gegensatz zum Fräs- und Biegeverfahren bekommt der Kunde einen einwandfreien Radius, ohne Hinterfräsen, ohne weiße Verfärbungen", ist Könen vom apra-Know-how begeistert. In Daun brachte das apra-plast-Team das neue Verfahren gemeinsam mit einem Maschinenhersteller binnen eines Jahres zur Marktreife.
Der Schlüssel zum Erfolg: Der Kunststoff wird auf einem speziellen Biegetisch erwärmt und in die gewünschte Form gedrückt. "Nach dem Abkühlen hat der Kunde eine perfekt gerundete Form für seine Gehäuse-Lösung, Nachbearbeitungskosten gibt es keine", betont Könen. Seit anderthalb Jahren ist diese Technologie serienreif - und unschlagbar günstig bei kleinen Losgrößen, bei denen sonst oft aus Kostengründen auf Rundungen im Design verzichtet wurde.
Ausfräsungen für Folientastaturen, Push-Outs und Design-Fräsungen werden früh in der Entwicklung berücksichtigt, so dass sie optimal an Kundenanforderungen angepasst werden können. Acrylglasfenster und Dome werden nach dem Biegen auf Kundenwunsch platziert.
Auch eine individuelle Gestaltung im Finish bietet apra-plast an. Durch die hauseigene Siebdruckerei können beispielsweise individuelle Schriftzüge am Gehäuse aufgebracht werden. "Selbst bei Radien ist das dank unseres neuen Rundbiegeverfahrens kein Problem." Zuvor musste vielfach wegen der nötigen Nachbearbeitungen bei Hinterfräsungen auf Siebdruck-Applikationen wie Logos verzichtet werden. Verschiedene Materialstärken (2,3, 4, 6, 8 und 10 Millimeter) sowie eine Farbpalette von rund zwölf Farben erlauben die größtmögliche Individualisierung der apra-Gehäusesysteme. Jüngst sei ein Kunde gerade deshalb "sehr zufrieden" gewesen, berichtet Könen. "Für den haben wir mit unserem neuen Rundbiegeverfahren auf Gehäuseradien blaue Farbfelder realisiert. Alle seine anderen Gehäuse haben aufgrund seines Corporate Designs blaue Eckelemente." Jetzt konnten analog dazu erstmals Gehäuse mit Radien entsprechend optisch gestaltet werden.
Das Vakuumgießverfahren SYN-PROtech setzt ebenfalls Design-Maßstäbe bei sehr kleinen Stückzahlen. Selbst bei minimalen Losgrößen macht es "Just in time"-Realisierung und eine absolut individuell nach Kundenwünschen gestaltete Designleistung möglich. Der Clou dieser Lösung: Es fallen keine Werkzeugkosten an.
"Das heißt für Sie, dass Sie nicht mehr Großserien in Auftrag geben müssen, damit sich die perfekte Designlösung, ästhetisch wie bedienungstechnisch, überhaupt lohnt", betont Diplom-Ingenieur Könen. Denn bei vielen Spritzgussverfahren rechnet sich bei Losgrößen zwischen 25 und 500 die Werkzeugherstellung nicht.
Durch das spezielle Vakuumgießverfahren lassen sich Kunststoffteile für Entwicklungen, Vorserien und Kleinserien kostengünstig und kurzfristig herstellen. "Innerhalb von zwei Wochen nach Eingang der Urmodelle liefern wir unseren Kunden die ersten Prototypen oder aber direkt eine Vorserie." Und wer keine Urmodelle fertigen kann, kann auch diese Aufgabe an die apra-plast-Profis übergeben. Bei dem SYN-PROtech-Verfahren können apra-Kunden zudem auf hochwertige Werkstoffe zählen, die in der Herstellung dank thermoplastähnlichen Eigenschaften hervorragende Formgebungsspielräume gewähren, sich aber später durch exzellente Beständigkeit und Haltbarkeit auszeichnen: "Unsere mit diesem Verfahren hergestellten Produkte zeichnen sich, abhängig vom eingesetzten Werkstoff, durch eine gute Widerstandskraft gegen Chemikalien aus, haben eine hohe Abriebfestigkeit und sind sehr temperaturbeständig. Auch Features wie Dampfsterilisierbarkeit und Lebensmittelunbedenklichkeit sind damit letztlich kein Problem." Sollten dennoch thermoplastische Serienwerkstoffe oder Stückzahlen ab etwa 500 bis 1.000 benötigt werden, so können die apra-plast-Experten diese Anforderungen mit ihrem neuentwickelten Werkzeugsystem problemlos im Spritzguss realisieren.
"Eigenschaften wie eine dauerhafte EMV-Abschirmung und eine Gehäusedichtigkeit bis IP 65 sind dabei ebenfalls realisierbar", ergänzt Könen. Die Basis der EMV-Beschichtung bildet eine Lackierung mit einem Leitlack. Sie gewährleistet eine konstante Abschirmung gegen elektromagnetische Interferenzen.
Könens Fazit: "Design mag zwar auch im Sinne von Ästhetik am Markt inzwischen ein K.O.-Kriterium sein, immer mehr Kunden wird allerdings klar, dass Benutzbarkeit und intuitive Bedienbarkeit hinter dem ansprechenden Äußeren eines Gerätes die eigentlich entscheidenden Parameter sind."
apra-plast gehört zur apra-Gruppe mit Sitz in Mehren in der Vulkaneifel. Die 1969 gegründete Firmengruppe ist spezialisiert auf Schrank- und Gehäusesysteme aus Metall und Kunststoff. 250 Mitarbeiter arbeiten an den Standorten Daun, Mehren, Neukirchen (bei Chemnitz) sowie in den Vertriebsgesellschaften in Frankreich und Polen.
Und dabei geht es wahrlich nicht um "Peanuts": Produktionsausfälle in einer Größenordnung von 30 Milliarden Dollar sind in den USA Jahr für Jahr auf schlechte Software und unzureichende Bedienkonzepte zurückzuführen. Vier von fünf Arbeitsunfällen in Deutschland gehen auf das Konto von Bedienfehlern. Und: Der einfache und schnell zu erlernende Umgang mit Produkten hat einen hohen bis sehr hohen Einfluss auf den Markterfolg. Das alles sind Ergebnisse von Studien, die die steigende Bedeutung von so genanntem "Interaction Design" oder "User Interface Design" deutlich machen.
"Die Gebrauchstauglichkeit von Produkten, die 'Usability', ist ein zentraler Wettbewerbsfaktor für Unternehmen. Er gewinnt in den globalisierten Märkten unserer Zeit zunehmend an Bedeutung", sagt auch Manfred Thüring, Professor für Kognitionspsychologie und kognitive Ergonomie an der Technischen Universität Berlin. Und dieses Denken setzt sich auch in immer mehr Unternehmen durch. So sind beispielsweise das "iPhone" von Apple oder auch das "Vista-Startcenter" von Microsoft ganz gezielt auf eine einfache und intuitive Bedienung ausgerichtet.
Aber ist so eine konsequente Benutzerorientierung auch für Mittelständler ohne Probleme umzusetzen? "Die Technologie hat sich in den vergangenen Jahren rasant weiterentwickelt. Inzwischen gibt es selbst bei der Losgröße eins in Designfragen keine Einschränkungen mehr", sagt Experte Jürgen Könen. Er ist technischer Geschäftsführer bei apra-plast, einem Gehäusespezialisten für kleine Stückzahlen. Bei ihm kaufen zum Beispiel Medizintechnikhersteller die Gehäuse für ihre Steuerungen oder Messgeräte. "Gerade in der Medizintechnik werden immer anspruchsvollere Lösungen in Design und Benutzerführung nachgefragt", so der Diplom-Ingenieur Könen. "Klar ist: In diesem Bereich können Bedienfehler gravierende Folgen haben - schlimmstenfalls für die Gesundheit des Patienten."
Tatsächlich zeigen Statistiken, dass Bedienfehler zu den häufigsten Ursachen von Unfällen in der Medizin zählen. Zu diesem Schluss kommt auch der Verband der Elektrotechnik, Elektronik und Informationstechnik (VDE). "Die Untersuchung derartiger Vorfälle zeigt, dass Anschlüsse verwechselt, Displayangaben wegen mangelnder Darstellung falsch abgelesen, selten benutzte Geräte nicht intuitiv bedient und Fehlbedienungen durch nicht vorhandene Funktions- und Positionsanzeigen ausgelöst werden."
Die Gehäusespezialisten von apra-plast haben deshalb in den vergangenen Jahren gezielt auf innovative Technologien gesetzt, die ein optimales Design auch bei kleinsten Stückzahlen ermöglichen. Ein Beispiel aus der Praxis: "Rundungen sind derzeit im medizinischen Bereich bei Gehäusen sehr gefragt", weiß Jürgen Könen. "Das war vor kurzem noch problematisch, weil alle gängigen Produktionsverfahren für kleine Stückzahlen, beispielsweise das Hinterfräsen, nur Näherungsergebnisse, aber keine perfekten Radien lieferten." Um weiterhin konsequent die bestmögliche Designleistung mit der idealen technologischen Produktlösung kombinieren zu können, hat die apra-plast GmbH ihr Portfolio um ein neues, selbst entwickeltes Verfahren erweitert: eine spezielle Rundbiegetechnik.
Einzelne Aspekte des Produktionsverfahrens sind ein Betriebsgeheimnis - bisher vermag keiner der Wettbewerber bei dieser Radien-Qualität in kleinen Stückzahlen mitzuhalten. "Im Gegensatz zum Fräs- und Biegeverfahren bekommt der Kunde einen einwandfreien Radius, ohne Hinterfräsen, ohne weiße Verfärbungen", ist Könen vom apra-Know-how begeistert. In Daun brachte das apra-plast-Team das neue Verfahren gemeinsam mit einem Maschinenhersteller binnen eines Jahres zur Marktreife.
Der Schlüssel zum Erfolg: Der Kunststoff wird auf einem speziellen Biegetisch erwärmt und in die gewünschte Form gedrückt. "Nach dem Abkühlen hat der Kunde eine perfekt gerundete Form für seine Gehäuse-Lösung, Nachbearbeitungskosten gibt es keine", betont Könen. Seit anderthalb Jahren ist diese Technologie serienreif - und unschlagbar günstig bei kleinen Losgrößen, bei denen sonst oft aus Kostengründen auf Rundungen im Design verzichtet wurde.
Ausfräsungen für Folientastaturen, Push-Outs und Design-Fräsungen werden früh in der Entwicklung berücksichtigt, so dass sie optimal an Kundenanforderungen angepasst werden können. Acrylglasfenster und Dome werden nach dem Biegen auf Kundenwunsch platziert.
Auch eine individuelle Gestaltung im Finish bietet apra-plast an. Durch die hauseigene Siebdruckerei können beispielsweise individuelle Schriftzüge am Gehäuse aufgebracht werden. "Selbst bei Radien ist das dank unseres neuen Rundbiegeverfahrens kein Problem." Zuvor musste vielfach wegen der nötigen Nachbearbeitungen bei Hinterfräsungen auf Siebdruck-Applikationen wie Logos verzichtet werden. Verschiedene Materialstärken (2,3, 4, 6, 8 und 10 Millimeter) sowie eine Farbpalette von rund zwölf Farben erlauben die größtmögliche Individualisierung der apra-Gehäusesysteme. Jüngst sei ein Kunde gerade deshalb "sehr zufrieden" gewesen, berichtet Könen. "Für den haben wir mit unserem neuen Rundbiegeverfahren auf Gehäuseradien blaue Farbfelder realisiert. Alle seine anderen Gehäuse haben aufgrund seines Corporate Designs blaue Eckelemente." Jetzt konnten analog dazu erstmals Gehäuse mit Radien entsprechend optisch gestaltet werden.
Das Vakuumgießverfahren SYN-PROtech setzt ebenfalls Design-Maßstäbe bei sehr kleinen Stückzahlen. Selbst bei minimalen Losgrößen macht es "Just in time"-Realisierung und eine absolut individuell nach Kundenwünschen gestaltete Designleistung möglich. Der Clou dieser Lösung: Es fallen keine Werkzeugkosten an.
"Das heißt für Sie, dass Sie nicht mehr Großserien in Auftrag geben müssen, damit sich die perfekte Designlösung, ästhetisch wie bedienungstechnisch, überhaupt lohnt", betont Diplom-Ingenieur Könen. Denn bei vielen Spritzgussverfahren rechnet sich bei Losgrößen zwischen 25 und 500 die Werkzeugherstellung nicht.
Durch das spezielle Vakuumgießverfahren lassen sich Kunststoffteile für Entwicklungen, Vorserien und Kleinserien kostengünstig und kurzfristig herstellen. "Innerhalb von zwei Wochen nach Eingang der Urmodelle liefern wir unseren Kunden die ersten Prototypen oder aber direkt eine Vorserie." Und wer keine Urmodelle fertigen kann, kann auch diese Aufgabe an die apra-plast-Profis übergeben. Bei dem SYN-PROtech-Verfahren können apra-Kunden zudem auf hochwertige Werkstoffe zählen, die in der Herstellung dank thermoplastähnlichen Eigenschaften hervorragende Formgebungsspielräume gewähren, sich aber später durch exzellente Beständigkeit und Haltbarkeit auszeichnen: "Unsere mit diesem Verfahren hergestellten Produkte zeichnen sich, abhängig vom eingesetzten Werkstoff, durch eine gute Widerstandskraft gegen Chemikalien aus, haben eine hohe Abriebfestigkeit und sind sehr temperaturbeständig. Auch Features wie Dampfsterilisierbarkeit und Lebensmittelunbedenklichkeit sind damit letztlich kein Problem." Sollten dennoch thermoplastische Serienwerkstoffe oder Stückzahlen ab etwa 500 bis 1.000 benötigt werden, so können die apra-plast-Experten diese Anforderungen mit ihrem neuentwickelten Werkzeugsystem problemlos im Spritzguss realisieren.
"Eigenschaften wie eine dauerhafte EMV-Abschirmung und eine Gehäusedichtigkeit bis IP 65 sind dabei ebenfalls realisierbar", ergänzt Könen. Die Basis der EMV-Beschichtung bildet eine Lackierung mit einem Leitlack. Sie gewährleistet eine konstante Abschirmung gegen elektromagnetische Interferenzen.
Könens Fazit: "Design mag zwar auch im Sinne von Ästhetik am Markt inzwischen ein K.O.-Kriterium sein, immer mehr Kunden wird allerdings klar, dass Benutzbarkeit und intuitive Bedienbarkeit hinter dem ansprechenden Äußeren eines Gerätes die eigentlich entscheidenden Parameter sind."
apra-plast gehört zur apra-Gruppe mit Sitz in Mehren in der Vulkaneifel. Die 1969 gegründete Firmengruppe ist spezialisiert auf Schrank- und Gehäusesysteme aus Metall und Kunststoff. 250 Mitarbeiter arbeiten an den Standorten Daun, Mehren, Neukirchen (bei Chemnitz) sowie in den Vertriebsgesellschaften in Frankreich und Polen.
