Als Asseco Solutions vor rund zwei Jahren begann, seine Kunden nach Industrie 4.0 zu befragen, herrschten vielfach noch Unkenntnis und Ratlosigkeit vor. Heute ist die Situation eine völlig andere: Konkrete Industrie-4.0-Projekte werden zunehmend in der Praxis umgesetzt. Und das nicht nur in der klassischen Produktion; auch im Service hält die vernetzte Technologie Einzug: Mit „Predictive Maintenance“ lassen sich unter anderem Wartungseinsätze vorausschauend planen, bevor es zum tatsächlichen Ausfall einer Maschine kommt. Welche Chancen diese Technologie sowohl Herstellern als auch Kunden bietet sowie welche praktischen Voraussetzungen erfüllt sein müssen, steht im Fokus des diesjährigen Messeauftritts der Asseco Solutions auf der IT & Business vom 29. September bis 1. Oktober 2015 in Stuttgart. Im Rahmen zahlreicher Live-Demos veranschaulicht der Karlsruher ERP-Spezialist an seinem Stand Nr. B21 in Halle 1 zudem den konkreten Praxiseinsatz seiner ERPII-Lösung für die smarte Fabrik, APplus 6.2.
„Unabhängig davon, wie Industrie 4.0 nun im Detail definiert ist, steht im Mittelpunkt des Konzepts das Ziel einer deutlichen Produktivitätssteigerung. Die beiden zentralen Mittel dazu sind ein höherer Automatisierungsgrad mittels Vernetzung innerhalb und außerhalb der Unternehmen sowie die intelligente Verwendung der ausgetauschten Daten und Informationen“, erläutert Christian Leopoldseder, Vice President Operations der Asseco Solutions DACH. „Selbstverständlich lässt sich dies auch auf andere Bereiche anwenden als rein auf klassische Fertigungsprozesse. Gerade im Service-Bereich verzeichnen wir von Kundenseite her momentan sogar das größte Interesse an smarten Technologien. Entsprechend legen wir seit einigen Monaten einen zentralen Fokus auf die Entwicklung und Planung von Anwendungsszenarien, welche die smarte Fabrik für unsere Kunden auch über die Werkshallen hinaus Realität werden lassen. Hier kommt Predictive Maintenance ins Spiel.“
Intelligenter Service senkt Ausfallzeiten
Predictive Maintenance beschreibt Szenarien, in denen eine fertiggestellte Maschine aus ihrem konkreten Praxiseinsatz beim Kunden in festgelegten Intervallen Betriebsdaten zurück an den Hersteller übermittelt. Damit erhält dieser unter anderem Aufschluss über den aktuellen Zustand des Geräts vor Ort. Meldet die Maschine zum Beispiel das anstehende Ende der Lebensdauer einer ihrer Komponenten, kann der Hersteller bzw. Instandhalter den Austausch des Bauteils vornehmen, bevor es zum eigentlichen Ausfall kommt. Der Wartungsdienstleister ist vielmehr in der Lage, den Servicetermin auf einen Zeitpunkt zu legen, an dem die Maschine voraussichtlich nur wenig ausgelastet sein wird, sodass der Produktivitätsausfall möglichst gering bleibt. Darüber hinaus kann er benötigte Ersatzteile bereits im Voraus bestellen oder diesen Prozess gar automatisiert einleiten lassen – die Wartung wird „vorausschauend“.
Hersteller und Kunde können die übermittelten Maschinendaten zudem für die Optimierung ihrer eigenen Abläufe nutzen. Der Hersteller erhält durch ihre Auswertung wertvolle Informationen für seine Produktion: Ergeben die Datenanalysen beispielsweise, dass ein bestimmtes Bauteil besonders anfällig für Schäden ist, kann die Konstruktion entsprechend angepasst und die Produktqualität damit optimiert werden. Der Kunde profitiert von detaillierten Statistiken zu Auslastung und Materialverbrauch seines Geräts. So ist er etwa in der Lage, Optimierungspotenziale zu erkennen oder benötigten Materialnachschub rechtzeitig – entweder automatisch oder manuell – nachzubestellen.
Smarte Produktion: GBneuhaus steigert Output um 80 Prozent
Abgesehen vom Servicebereich wird Industrie 4.0 jedoch auch in der klassischen Fertigung zunehmend Realität – so etwa beim Thüringer Beschichtungsspezialisten GBneuhaus. Als zentrale Komponente nutzt das Unternehmen hierzu APplus MES, eine integrierte Lösung der Asseco Solutions und ihres Partners N+P Informationssysteme, sowie integraler Bestandteil von APplus 6.2.
GBneuhaus veredelt unter anderem Brenner für Fahrzeugbeleuchtungen mit speziellen Nano-Beschichtungen, die durch eine mehrstufige Oberflächenbehandlung erzeugt werden. Die Werkstückträger für alle zu bearbeitenden Werkstücke werden seit der Implementierung von APplus MES mithilfe eines hitzegeeigneten Binärcodes markiert und im Fertigungssystem eingecheckt. Dies verbindet den im ERP-System vorliegenden Auftrag und die zugehörigen Informationen wie Arbeitsablauf und Vorgabewerte mit den einzelnen Schritten des Beschichtungsprozesses. Insgesamt konnte GBneuhaus dadurch die Fehlerquote, Doppelbearbeitungen sowie Rüst- und Stillstandszeiten deutlich reduzieren. Gleichzeitig stieg die produzierte Stückzahl um 80 Prozent.
Reale Evolution am Asseco-Stand auf der IT & Business
„Vor einem Jahr haben wir auf der IT & Business unter dem Stichwort ‚postmodernes ERP‘ über die Evolution unserer Lösung gerade im Kontext von Industrie 4.0 nachgedacht. Auf der IT & Business 2015 zeigen wir nun konkrete Resultate dieses Denkprozesses, sowohl in Form weiterer Einsatzgebiete als auch konkreter Ergebnisse auf Kundenseite. Darauf sind wir sehr stolz und laden Kunden sowie Interessenten dazu ein, diese reale Evolution an unserem Stand mitzuerleben“, betont Christian Leopoldseder.
Der Messestand der Asseco Solutions befindet sich in Halle 1 und hat die Nummer B21. Kunden und Interessenten, die mit den Experten der Asseco Solutions auf der IT & Business 2015 einen Gesprächstermin vereinbaren wollen, wenden sich bitte an as-ka@asseco.de. Anfragen für Pressetermine nimmt phronesis PR unter +49(0)821/444-800 sowie per E-Mail an info@phronesis.de gerne entgegen.
„Unabhängig davon, wie Industrie 4.0 nun im Detail definiert ist, steht im Mittelpunkt des Konzepts das Ziel einer deutlichen Produktivitätssteigerung. Die beiden zentralen Mittel dazu sind ein höherer Automatisierungsgrad mittels Vernetzung innerhalb und außerhalb der Unternehmen sowie die intelligente Verwendung der ausgetauschten Daten und Informationen“, erläutert Christian Leopoldseder, Vice President Operations der Asseco Solutions DACH. „Selbstverständlich lässt sich dies auch auf andere Bereiche anwenden als rein auf klassische Fertigungsprozesse. Gerade im Service-Bereich verzeichnen wir von Kundenseite her momentan sogar das größte Interesse an smarten Technologien. Entsprechend legen wir seit einigen Monaten einen zentralen Fokus auf die Entwicklung und Planung von Anwendungsszenarien, welche die smarte Fabrik für unsere Kunden auch über die Werkshallen hinaus Realität werden lassen. Hier kommt Predictive Maintenance ins Spiel.“
Intelligenter Service senkt Ausfallzeiten
Predictive Maintenance beschreibt Szenarien, in denen eine fertiggestellte Maschine aus ihrem konkreten Praxiseinsatz beim Kunden in festgelegten Intervallen Betriebsdaten zurück an den Hersteller übermittelt. Damit erhält dieser unter anderem Aufschluss über den aktuellen Zustand des Geräts vor Ort. Meldet die Maschine zum Beispiel das anstehende Ende der Lebensdauer einer ihrer Komponenten, kann der Hersteller bzw. Instandhalter den Austausch des Bauteils vornehmen, bevor es zum eigentlichen Ausfall kommt. Der Wartungsdienstleister ist vielmehr in der Lage, den Servicetermin auf einen Zeitpunkt zu legen, an dem die Maschine voraussichtlich nur wenig ausgelastet sein wird, sodass der Produktivitätsausfall möglichst gering bleibt. Darüber hinaus kann er benötigte Ersatzteile bereits im Voraus bestellen oder diesen Prozess gar automatisiert einleiten lassen – die Wartung wird „vorausschauend“.
Hersteller und Kunde können die übermittelten Maschinendaten zudem für die Optimierung ihrer eigenen Abläufe nutzen. Der Hersteller erhält durch ihre Auswertung wertvolle Informationen für seine Produktion: Ergeben die Datenanalysen beispielsweise, dass ein bestimmtes Bauteil besonders anfällig für Schäden ist, kann die Konstruktion entsprechend angepasst und die Produktqualität damit optimiert werden. Der Kunde profitiert von detaillierten Statistiken zu Auslastung und Materialverbrauch seines Geräts. So ist er etwa in der Lage, Optimierungspotenziale zu erkennen oder benötigten Materialnachschub rechtzeitig – entweder automatisch oder manuell – nachzubestellen.
Smarte Produktion: GBneuhaus steigert Output um 80 Prozent
Abgesehen vom Servicebereich wird Industrie 4.0 jedoch auch in der klassischen Fertigung zunehmend Realität – so etwa beim Thüringer Beschichtungsspezialisten GBneuhaus. Als zentrale Komponente nutzt das Unternehmen hierzu APplus MES, eine integrierte Lösung der Asseco Solutions und ihres Partners N+P Informationssysteme, sowie integraler Bestandteil von APplus 6.2.
GBneuhaus veredelt unter anderem Brenner für Fahrzeugbeleuchtungen mit speziellen Nano-Beschichtungen, die durch eine mehrstufige Oberflächenbehandlung erzeugt werden. Die Werkstückträger für alle zu bearbeitenden Werkstücke werden seit der Implementierung von APplus MES mithilfe eines hitzegeeigneten Binärcodes markiert und im Fertigungssystem eingecheckt. Dies verbindet den im ERP-System vorliegenden Auftrag und die zugehörigen Informationen wie Arbeitsablauf und Vorgabewerte mit den einzelnen Schritten des Beschichtungsprozesses. Insgesamt konnte GBneuhaus dadurch die Fehlerquote, Doppelbearbeitungen sowie Rüst- und Stillstandszeiten deutlich reduzieren. Gleichzeitig stieg die produzierte Stückzahl um 80 Prozent.
Reale Evolution am Asseco-Stand auf der IT & Business
„Vor einem Jahr haben wir auf der IT & Business unter dem Stichwort ‚postmodernes ERP‘ über die Evolution unserer Lösung gerade im Kontext von Industrie 4.0 nachgedacht. Auf der IT & Business 2015 zeigen wir nun konkrete Resultate dieses Denkprozesses, sowohl in Form weiterer Einsatzgebiete als auch konkreter Ergebnisse auf Kundenseite. Darauf sind wir sehr stolz und laden Kunden sowie Interessenten dazu ein, diese reale Evolution an unserem Stand mitzuerleben“, betont Christian Leopoldseder.
Der Messestand der Asseco Solutions befindet sich in Halle 1 und hat die Nummer B21. Kunden und Interessenten, die mit den Experten der Asseco Solutions auf der IT & Business 2015 einen Gesprächstermin vereinbaren wollen, wenden sich bitte an as-ka@asseco.de. Anfragen für Pressetermine nimmt phronesis PR unter +49(0)821/444-800 sowie per E-Mail an info@phronesis.de gerne entgegen.
