Eher sparsam bis ungeliebt ging die EMS-Branche bislang mit der sogenannten „Fügetechnik“ um, wenn Klebstoffe vornehmlich beim Fixieren von Bauteilen auf Leiterplatten zum Einsatz kamen. Inzwischen trägt der Gedanke unter den Fertigern von Hightech-Elektronik charmante Züge beim Einsatz von Dispenser-Automaten – nicht zuletzt, wenn es darum geht neue Geschäftsfelder aufzutun. Der nahe Stuttgart ansässige E2MS-Dientleister bebro electronic zeigt, wie man als Auftragsfertiger nicht nur Leiterplatten bestückt, sondern mehr daraus macht.
Der Stoff, aus dem man Räume macht:
Vertrauen in den Klebeprozess beim Gehäusebau
„Jede Technik hat seine Zeit. Einst waren es Nieten, später der Schweißprozess, die die Welt der mechanischen Konstruktion zusammenhielt“, beginnt Peter Sommer, Vertriebsmitarbeiter bei bebro, seine Ausführungen zur Fügetechnik. Nach seinen Worten hat sie, die auf Klebstoffen basierende Verbindungsmethode große Chancen, in der Hightech-Elektronik langfristig Fuß zu fassen, „bislang überwog der Anteil von Konstruktionen, die mono-materiell zusammengefügt wurden, wie der Eiffelturm, nur aus Eisenträgern und Eisennieten zusammengehalten. Auch später, so Sommer weiter, konnte man Eisen nur mit Eisen verschweißen: „Bislang war auch uns das Kleben fremd. Doch wir setzen ja beim Projektkonzept nicht bei der reinen Leiterplattenfertigung an, die auch heute noch zum großen Teil in den Geräten verschraubt werden.“ Zum einen sei der Schraubprozess in der Serienfertigung nach seinen Erkenntnissen hochkomplex und kritisch zugleich, wenn es um Dichtigkeit geht oder der Schraubvorgang sensibel justiert sein muss.
Die Überlegungen der bebro electronic gingen dahin, mit gleichzeitiger Fertigung der Gehäuse den Kunden von einer kostentreibenden Inhouse-Montage zu befreien. Hierin, meint Sommer, liegt eine große Chance. Es bestünde jedoch auch die Gefahr zu scheitern, wenn die Erfahrung fehlt. Denn anders als in bisherigen technischen Epochen sind nunmehr Verbundtechniken mit unterschiedlichsten Materialien gefragt. „Ein Notebook besteht aus Glas, Sensoren und einem Kunststoffrahmen, auch die Frontscheibe eines Schnellzuges ist geklebt“, hebt Peter Sommer hervor. Wie sicher hier die Verarbeitungstechnik sein muss, aber auch wie groß das Vertrauen in die Technik bereits ist, belegen die Beispiele aus der Bahntechnik oder mit multi-materiellen Klebetechniken in der Flugzeugindustrie – sicherer Fahrgastraum, modern gefertigt.
„Unsere Kundenprojekte haben zwar keine Flugzeugdimensionen, aber sie sind nicht weniger anspruchsvoll“, gab Peter Sommer zu verstehen und verwies auf Arbeiten für die Medizintechnik, „das Massengeschäft im Gehäusebau wird mit Kunststoff-Spritzguss betrieben, leicht und äußerst kostengünstig. Ergebnisse mit der Fügetechnik im Umgang mit dünnwandigen Halbschalen für hochempfindliche Sensorik brachten für uns eine ungeahnte Festigkeit zutage. Ein wahrer Segen für die Sicherheit der integrierten Elektronik, insbesondere wenn der Fertigung die Fehlerquote Null ins Buch geschrieben wird.“ Sommer sieht viele Ansatzpunkte, das Geschäft im Investitionsgüterbereich auszubauen, gerade wenn es um Leichtbauweise oder auch Raumbedienelemente geht und schließt seine Ausführungen mit dem Resümee: „Die Klebetechnik ist eine fachliche Herausforderung und für unsere Kunden ein kostensparender Prozess. Dass dies zum Thema mit wachsender Bedeutung wird, ist schon an den neuen Vorgaben bei der Verarbeitung zu sehen. Die seit Anfang März auf Basis IOS 9001 geltenden Richtlinien, die Novelle der DIN 2304, ist ein klares Indiz dafür. Im Kleben liegt die Zukunft.“
Weitere Informationen über das Unternehmen finden Sie hier: www.bebro.de
Der Stoff, aus dem man Räume macht:
Vertrauen in den Klebeprozess beim Gehäusebau
„Jede Technik hat seine Zeit. Einst waren es Nieten, später der Schweißprozess, die die Welt der mechanischen Konstruktion zusammenhielt“, beginnt Peter Sommer, Vertriebsmitarbeiter bei bebro, seine Ausführungen zur Fügetechnik. Nach seinen Worten hat sie, die auf Klebstoffen basierende Verbindungsmethode große Chancen, in der Hightech-Elektronik langfristig Fuß zu fassen, „bislang überwog der Anteil von Konstruktionen, die mono-materiell zusammengefügt wurden, wie der Eiffelturm, nur aus Eisenträgern und Eisennieten zusammengehalten. Auch später, so Sommer weiter, konnte man Eisen nur mit Eisen verschweißen: „Bislang war auch uns das Kleben fremd. Doch wir setzen ja beim Projektkonzept nicht bei der reinen Leiterplattenfertigung an, die auch heute noch zum großen Teil in den Geräten verschraubt werden.“ Zum einen sei der Schraubprozess in der Serienfertigung nach seinen Erkenntnissen hochkomplex und kritisch zugleich, wenn es um Dichtigkeit geht oder der Schraubvorgang sensibel justiert sein muss.
Die Überlegungen der bebro electronic gingen dahin, mit gleichzeitiger Fertigung der Gehäuse den Kunden von einer kostentreibenden Inhouse-Montage zu befreien. Hierin, meint Sommer, liegt eine große Chance. Es bestünde jedoch auch die Gefahr zu scheitern, wenn die Erfahrung fehlt. Denn anders als in bisherigen technischen Epochen sind nunmehr Verbundtechniken mit unterschiedlichsten Materialien gefragt. „Ein Notebook besteht aus Glas, Sensoren und einem Kunststoffrahmen, auch die Frontscheibe eines Schnellzuges ist geklebt“, hebt Peter Sommer hervor. Wie sicher hier die Verarbeitungstechnik sein muss, aber auch wie groß das Vertrauen in die Technik bereits ist, belegen die Beispiele aus der Bahntechnik oder mit multi-materiellen Klebetechniken in der Flugzeugindustrie – sicherer Fahrgastraum, modern gefertigt.
„Unsere Kundenprojekte haben zwar keine Flugzeugdimensionen, aber sie sind nicht weniger anspruchsvoll“, gab Peter Sommer zu verstehen und verwies auf Arbeiten für die Medizintechnik, „das Massengeschäft im Gehäusebau wird mit Kunststoff-Spritzguss betrieben, leicht und äußerst kostengünstig. Ergebnisse mit der Fügetechnik im Umgang mit dünnwandigen Halbschalen für hochempfindliche Sensorik brachten für uns eine ungeahnte Festigkeit zutage. Ein wahrer Segen für die Sicherheit der integrierten Elektronik, insbesondere wenn der Fertigung die Fehlerquote Null ins Buch geschrieben wird.“ Sommer sieht viele Ansatzpunkte, das Geschäft im Investitionsgüterbereich auszubauen, gerade wenn es um Leichtbauweise oder auch Raumbedienelemente geht und schließt seine Ausführungen mit dem Resümee: „Die Klebetechnik ist eine fachliche Herausforderung und für unsere Kunden ein kostensparender Prozess. Dass dies zum Thema mit wachsender Bedeutung wird, ist schon an den neuen Vorgaben bei der Verarbeitung zu sehen. Die seit Anfang März auf Basis IOS 9001 geltenden Richtlinien, die Novelle der DIN 2304, ist ein klares Indiz dafür. Im Kleben liegt die Zukunft.“
Weitere Informationen über das Unternehmen finden Sie hier: www.bebro.de
