Einfacher, zuverlässiger, genauer und schneller ist kaum möglich. Mit dem „Realtime Manufacturing Service“ (RMS) bietet der Verbindungsspezialist Bossard Deutschland mit seinem Kompetenzzentrum für Zeichnungsteile in Velbert die Möglichkeit, u.a. Kleinserien von Dreh- und Frästeilen online zu berechnen und zu bestellen.
Dass dies keine leeren Versprechungen, sondern im Gegenteil selbst Rekordzeiten kein Problem sind, erfuhr gerade 9FF German Engineering. Als renommierter Name in der High-Class-Tuning-Branche brauchte man für den Porsche GT3 einen modifizierten Ansaugstutzen, der gegenüber Serienprodukten mit größerem Einlass und Auslass und einem glatten, strömungsoptimierten Kanal die Frischluft vom Vergaser in den Verbrennungsraum besser einströmen lassen sollte.
Weniger als 100 Ansaugstutzen von 70 Millimeter Höhe und einer Breite am unteren Ende von 79 mal 91 Millimeter, dazu eine hochkomplexe Geometrie und Anforderungen, die ein Sportwagen von mehr als 1.000 PS mit sich bringt – auf der Suche nach demjenigen, der dies umsetzen könne, „stießen wir schließlich auf das RMS Online-Portal von Bossard Deutschland“, so Jacek Dziuba, Ingenieur bei 9ff: „Wir registrierten uns, luden die 3D-Daten des Ansaugstutzens hoch und spezifizierten die Eingabe. Und tatsächlich: In Echtzeit erhielten wir ein Preisangebot.“
Bei einfacheren Dreh- und Frästeilen wäre jetzt ein Automatismus bis zur Lieferung in Gang gesetzt worden, aufgrund den spezifischen, auch Design-Anforderungen (immerhin ist der Absaugstutzen für einen Porsche GT3) schaltete sich nun aber Christopher Winkler ein. Der Business Development Manager bei Bossard Deutschland: „Der Ansaugstutzen konnte nur mittels 5 Achs CNC-Zerspanung hergestellt werden, was neben einem hochqualifizierten Personal in der CNC-Programmierung auch High-End-Fertigungskompetenz, höchste Präzision und Anlagenverfügbarkeit nötig machte.“ Dazu sollten die Endprodukte wegen Style und Korrosionsschutz rot eloxiert sein.
Maximales Tempo: Während Porsche für Höchstgeschwindigkeiten auf der Straße bekannt ist, gab Bossard Deutschland samt Fertigungspartner ebenfalls richtig Gas. Nach nur 15 Arbeitstagen ab Auftragsabgabe wurden die Ansaugstutzen zum zugesagten Liefertermin in gewünschter Qualität am 9FF-Firmensitz in Dortmund angeliefert. Dazu Christopher Winkler: „Unseren Kunden bietet RMS den Vorteil, ihre weiteren Prozesse planbar und zuverlässig zu gestalten – gerade in komplexeren Produktionen ein entscheidendes Plus, das sich unterm Strich auch positiv auf die Kosten auswirkt.“
Jacek Dziuba und das 9FF-Team jedenfalls sind überzeugt und „werden in ähnlichen Situationen sicher wieder auf RMS und Bossard Deutschland zurückgreifen“.
Mehr Informationen: https://www.bossard.com/de-de/ueber-uns/company/deutschland/webnews/webnews-11_2022-bossard-rms/
Dass dies keine leeren Versprechungen, sondern im Gegenteil selbst Rekordzeiten kein Problem sind, erfuhr gerade 9FF German Engineering. Als renommierter Name in der High-Class-Tuning-Branche brauchte man für den Porsche GT3 einen modifizierten Ansaugstutzen, der gegenüber Serienprodukten mit größerem Einlass und Auslass und einem glatten, strömungsoptimierten Kanal die Frischluft vom Vergaser in den Verbrennungsraum besser einströmen lassen sollte.
Weniger als 100 Ansaugstutzen von 70 Millimeter Höhe und einer Breite am unteren Ende von 79 mal 91 Millimeter, dazu eine hochkomplexe Geometrie und Anforderungen, die ein Sportwagen von mehr als 1.000 PS mit sich bringt – auf der Suche nach demjenigen, der dies umsetzen könne, „stießen wir schließlich auf das RMS Online-Portal von Bossard Deutschland“, so Jacek Dziuba, Ingenieur bei 9ff: „Wir registrierten uns, luden die 3D-Daten des Ansaugstutzens hoch und spezifizierten die Eingabe. Und tatsächlich: In Echtzeit erhielten wir ein Preisangebot.“
Bei einfacheren Dreh- und Frästeilen wäre jetzt ein Automatismus bis zur Lieferung in Gang gesetzt worden, aufgrund den spezifischen, auch Design-Anforderungen (immerhin ist der Absaugstutzen für einen Porsche GT3) schaltete sich nun aber Christopher Winkler ein. Der Business Development Manager bei Bossard Deutschland: „Der Ansaugstutzen konnte nur mittels 5 Achs CNC-Zerspanung hergestellt werden, was neben einem hochqualifizierten Personal in der CNC-Programmierung auch High-End-Fertigungskompetenz, höchste Präzision und Anlagenverfügbarkeit nötig machte.“ Dazu sollten die Endprodukte wegen Style und Korrosionsschutz rot eloxiert sein.
Maximales Tempo: Während Porsche für Höchstgeschwindigkeiten auf der Straße bekannt ist, gab Bossard Deutschland samt Fertigungspartner ebenfalls richtig Gas. Nach nur 15 Arbeitstagen ab Auftragsabgabe wurden die Ansaugstutzen zum zugesagten Liefertermin in gewünschter Qualität am 9FF-Firmensitz in Dortmund angeliefert. Dazu Christopher Winkler: „Unseren Kunden bietet RMS den Vorteil, ihre weiteren Prozesse planbar und zuverlässig zu gestalten – gerade in komplexeren Produktionen ein entscheidendes Plus, das sich unterm Strich auch positiv auf die Kosten auswirkt.“
Jacek Dziuba und das 9FF-Team jedenfalls sind überzeugt und „werden in ähnlichen Situationen sicher wieder auf RMS und Bossard Deutschland zurückgreifen“.
Mehr Informationen: https://www.bossard.com/de-de/ueber-uns/company/deutschland/webnews/webnews-11_2022-bossard-rms/
