Die kontinuierliche Auslastung der Produktionskapazitäten zeigt der KORSCH AG, dem Berliner Spezialisten für Tablettierungsmaschinen, dass der Markt ihre innovative Technologie honoriert. Um bei steigenden Umsätzen den bedarfsgerechten Materialfluss zu den Montageplätzen der verschiedenen Tablettiermaschinen weiterhin sicherzustellen, wurde die Lagerführung für die kleinen und mittleren Montageteile mit zwölf Hänel Vertikalliften vom Typ Lean-Lift® und der Lagerverwaltungs-Software HänelSoft® neu organisiert. Die modernen Vertikallifte sorgen für eine große Bestandssicherheit und einen zuverlässigen Materialfluss in der Just-in-time Fertigung. Heute werden bereits 90 Prozent aller internen Materialbewegungen mit den Hänel Liften bewältigt.
KORSCH Tablettierungsmaschinen schon seit 1919
KORSCH entwickelt und produziert ausschließlich Tablettiermaschinen sowie Systeme zur Regelung, Tablettenprüfung und Datenanalyse – und das bereits seit 1919. Die Tablettenpressen aus Berlin sind täglich weltweit im Einsatz. Der Materialwirtschaftsleiter von KORSCH, Bernd Magirius unterstreicht: „Die Basis für die Entwicklung und Produktion ist unser großes Know-how. Damit können wir nahezu für jede Anforderung eine Lösung anbieten. Genauer gesagt von Spezialpressen für die Forschung und Entwicklung, Rundlaufpressen für Scale-Up-Betriebe und für die Produktion mittlerer Chargen bis hin zu Hochleistungspressen für den 24-Stunden-Betrieb.“
Steigende Umsätze erfordern Neuorganisation der Materialwirtschaft
„Anfang der 80-ziger entwickelten und produzierten wir die Leiterplatten für die Regel- und Steuerungstechnik unserer Tablettenpressen noch selbst. Die Kleinteile hierfür waren in zwei Rotomat® Paternostersystemen von Hänel untergebracht; mittlere und große Montageteile in Behältern oder auf Paletten im Hochregallager. Mit einem ‘Mensch zur Ware’-Regalbediengerät (RBG) stellte ein Kommissionierer alleine die Rüstaufträge zusammen“, fügt Bernd Magirius an. Dank des starken Umsatzwachstums in den letzten Jahren stieg auch im Produktionslager die Häufigkeit der Zugriffe. „Eine neue Lösung musste her! Der Flaschenhals war die zeitaufwendige Kommissionierung mit nur einem RBG. Zusammen mit Navision, das bei uns als neues ERP-System eingeführt wurde, haben wir auch unser Produktionslager neu organisiert: Für die kleinen und mittleren Montageteile wurden zwölf Hänel Lean-Lifte® angeschafft. Mit den schnellen und parallelen ‘Ware zum Mensch’-Kommissionierungen stellen wir heute deutlich effizienter die Rüstaufträge zusammen.“
Bereits 90 Prozent der Materialbewegungen werden mit den Liften gemanagt
Im Produktionslager werden rund 1.000 Artikel pro Tag kommissioniert. Durch das starke Wachstum wurde die tägliche Pickrate in den letzten fünf Jahren sogar verdoppelt. Im vergangenen Jahr konnte allein durch die neuen Vertikallifte die Leistung von 800 auf 1.000 Pickvorgänge pro Tag gesteigert werden. Bernd Magirius hebt hervor: „Heute managen wir bereits 90 Prozent der Materialbewegungen mit dem Vertikalliftlager. Durch die höhenoptimierte Lagerführung bis unter die Hallendecke verdichten die Lifte enorm den Lagerraum. Das ist entscheidend, denn unser Sortiment hat sich durch neue Artikel gewaltig vergrößert, und der Lagerbestand in den letzten beiden Jahren sogar verdoppelt! Für eine sichere Bestandsverwaltung sind die neuen Hänel Lifte also unentbehrlich.“
Sichere Bestandsverwaltung
Im Produktionslager sind 25.000 Artikel auf 30.000 Stellplätzen untergebracht. Es sind also mehr Lagerplätze als Artikel vorhanden, denn bei jeder Einlagerung wird ein neuer Lagerplatz angelegt, und gleichzeitig eine Chargen-Nummer in Navision, dem ERP-System, erzeugt und an HänelSoft® übergeben. Wird zum Beispiel ein Artikel in der Montage nicht verbaut, dann wird dieser anschließend mit einer neuen Chargen-Nummer in einem neuen Lagerplatz wieder eingelagert. Unter Berücksichtigung der festgelegten Artikelstrategien und der Wegeoptimierung, schlägt HänelSoft® über die automatische Freiplatzsuche den jeweils optimalen Lagerplatz vor. Alle Ein- und Auslagerungen werden über Navision initiiert und in Form von Aufträgen über eine Schnittstelle an HänelSoft® übermittelt. Dabei ist Navision das bestandsführende System und gibt die zu bewegenden Mengen in den Aufträgen bereits vor. Nach der Erledigung werden die Auftragsdaten über die Schnittstelle automatisiert an Navision zurückgemeldet und verarbeitet. Zu jeder Zeit herrscht somit Überblick über die Bestände im Lager. Der Materialfluss für die Just-in-Time Produktion lässt sich auf diese Weise bedarfsgerecht steuern!
Zusammengefasste Rüstaufträge und dynamische Lift-Gruppen für die parallele Vorpositionierung spart Zeit beim Kommissionieren
Bei Auftragsspitzen stellen vier Kommissionierer die Rüstaufträge an mehreren Liften gleichzeitig zusammen. HänelSoft® bietet für diese Anforderungen die Möglichkeit, Liftgruppen für die parallele Auftragsabarbeitung schnell und dynamisch zu definieren. Zusätzlich werden einzelne Aufträge über die Funktion Sammelaufträge an der übersichtlichen Oberfläche von HänelSoft® zusammengefasst, um diese in einem Arbeitsschritt wegeoptimiert abzuarbeiten. Wird zum Beispiel an einem Lean-Lift® ein Kommissionierauftrag aufgerufen, dann wird der Container am jeweils nächstgelegenen Lift schon zur Entnahmestelle befördert – dies spart erheblich Zeit beim Zusammenstellen der Rüstaufträge. Nach dem Pickvorgang erfolgt per Tastendruck die Rückmeldung der entnommenen Stückzahl in der Lagerverwaltung. Mit dem Anfahren der nächsten Position wird der Kommissionierlauf weiter fortgeführt. Falls nur ein Kommissionierer die Rüstaufträge zusammenstellt, wie im Wochenenddienst, werden die Vertikallifte im Verbund betrieben. Bei Bedarf werden alle zwölf Lean-Lifte® automatisch vorpositioniert. Für diese Prozess-Optimierung wurden entsprechende Lichtschranken an den Vertikalliften installiert, die einen vollautomatischen Liftlauf ermöglichen.
Clever eingelagert
Ein- und Auslagerungen werden parallel durchgeführt. Bei den Einlagerungen hilft auf dem Display der Liftsteuerungen die grafische Darstellung des Containers und der darauf befindlichen Behälter. Von acht Behältern für größere Montageteile, wie Flansch- oder Gittersysteme, bis zu 192 Behältern für Kleinteile, wie Schrauben oder Muttern, lassen sich dabei auf einem Container unterbringen. Bernd Magirius: „Durch die grafische Darstellung der Containerbelegung und der verschiedenen Ladungsträger können wir allein durch die Größe des Artikels den Lagerplatz bei einer Einlagerung sofort auswählen. Auf diese Weise lassen sich die Einlagerungen an den Liften durchführen, an welchen gerade nicht kommissioniert wird. Ferner müssen wir nicht erst Länge, Breite und Höhe der Artikel in der Software erfassen – das spart Zeit.“
Sicherheit beim Picking durch Pick-o-Light-Vario®
Mit dem Pick-o-Light-Vario® System von Hänel, einem verfahrbaren LEDPointer in der Decke der Lean-Lift® Entnahmestelle, wird stets der richtige Behälter für den zu entnehmenden Artikel angezeigt. Für die verwechslungsfreie Entnahme bei bis zu 192 Behältnissen auf einem Container hilft das Hänel Pick-o-Light-Vario® System enorm.
Fazit
Im Produktionslager bei KORSCH werden bereits 90 Prozent der Materialbewegungen mit den Vertikalliften von Hänel abgewickelt. Mit den ergonomischen „Ware zum Mensch“-Kommissionierungen werden nicht nur die Wege verkürzt, parallel kommissioniert und effektiv Zeit eingespart. Features wie die Vorpositionierung der Container beschleunigen darüber hinaus die Zusammenstellung der Rüstaufträge. Vor allem wird durch die große Bestandssicherheit und die kurzen Durchlaufzeiten die Produktivität in der Materialwirtschaft deutlich erhöht und die Just-in-Time Produktion sichergestellt.
KORSCH Tablettierungsmaschinen schon seit 1919
KORSCH entwickelt und produziert ausschließlich Tablettiermaschinen sowie Systeme zur Regelung, Tablettenprüfung und Datenanalyse – und das bereits seit 1919. Die Tablettenpressen aus Berlin sind täglich weltweit im Einsatz. Der Materialwirtschaftsleiter von KORSCH, Bernd Magirius unterstreicht: „Die Basis für die Entwicklung und Produktion ist unser großes Know-how. Damit können wir nahezu für jede Anforderung eine Lösung anbieten. Genauer gesagt von Spezialpressen für die Forschung und Entwicklung, Rundlaufpressen für Scale-Up-Betriebe und für die Produktion mittlerer Chargen bis hin zu Hochleistungspressen für den 24-Stunden-Betrieb.“
Steigende Umsätze erfordern Neuorganisation der Materialwirtschaft
„Anfang der 80-ziger entwickelten und produzierten wir die Leiterplatten für die Regel- und Steuerungstechnik unserer Tablettenpressen noch selbst. Die Kleinteile hierfür waren in zwei Rotomat® Paternostersystemen von Hänel untergebracht; mittlere und große Montageteile in Behältern oder auf Paletten im Hochregallager. Mit einem ‘Mensch zur Ware’-Regalbediengerät (RBG) stellte ein Kommissionierer alleine die Rüstaufträge zusammen“, fügt Bernd Magirius an. Dank des starken Umsatzwachstums in den letzten Jahren stieg auch im Produktionslager die Häufigkeit der Zugriffe. „Eine neue Lösung musste her! Der Flaschenhals war die zeitaufwendige Kommissionierung mit nur einem RBG. Zusammen mit Navision, das bei uns als neues ERP-System eingeführt wurde, haben wir auch unser Produktionslager neu organisiert: Für die kleinen und mittleren Montageteile wurden zwölf Hänel Lean-Lifte® angeschafft. Mit den schnellen und parallelen ‘Ware zum Mensch’-Kommissionierungen stellen wir heute deutlich effizienter die Rüstaufträge zusammen.“
Bereits 90 Prozent der Materialbewegungen werden mit den Liften gemanagt
Im Produktionslager werden rund 1.000 Artikel pro Tag kommissioniert. Durch das starke Wachstum wurde die tägliche Pickrate in den letzten fünf Jahren sogar verdoppelt. Im vergangenen Jahr konnte allein durch die neuen Vertikallifte die Leistung von 800 auf 1.000 Pickvorgänge pro Tag gesteigert werden. Bernd Magirius hebt hervor: „Heute managen wir bereits 90 Prozent der Materialbewegungen mit dem Vertikalliftlager. Durch die höhenoptimierte Lagerführung bis unter die Hallendecke verdichten die Lifte enorm den Lagerraum. Das ist entscheidend, denn unser Sortiment hat sich durch neue Artikel gewaltig vergrößert, und der Lagerbestand in den letzten beiden Jahren sogar verdoppelt! Für eine sichere Bestandsverwaltung sind die neuen Hänel Lifte also unentbehrlich.“
Sichere Bestandsverwaltung
Im Produktionslager sind 25.000 Artikel auf 30.000 Stellplätzen untergebracht. Es sind also mehr Lagerplätze als Artikel vorhanden, denn bei jeder Einlagerung wird ein neuer Lagerplatz angelegt, und gleichzeitig eine Chargen-Nummer in Navision, dem ERP-System, erzeugt und an HänelSoft® übergeben. Wird zum Beispiel ein Artikel in der Montage nicht verbaut, dann wird dieser anschließend mit einer neuen Chargen-Nummer in einem neuen Lagerplatz wieder eingelagert. Unter Berücksichtigung der festgelegten Artikelstrategien und der Wegeoptimierung, schlägt HänelSoft® über die automatische Freiplatzsuche den jeweils optimalen Lagerplatz vor. Alle Ein- und Auslagerungen werden über Navision initiiert und in Form von Aufträgen über eine Schnittstelle an HänelSoft® übermittelt. Dabei ist Navision das bestandsführende System und gibt die zu bewegenden Mengen in den Aufträgen bereits vor. Nach der Erledigung werden die Auftragsdaten über die Schnittstelle automatisiert an Navision zurückgemeldet und verarbeitet. Zu jeder Zeit herrscht somit Überblick über die Bestände im Lager. Der Materialfluss für die Just-in-Time Produktion lässt sich auf diese Weise bedarfsgerecht steuern!
Zusammengefasste Rüstaufträge und dynamische Lift-Gruppen für die parallele Vorpositionierung spart Zeit beim Kommissionieren
Bei Auftragsspitzen stellen vier Kommissionierer die Rüstaufträge an mehreren Liften gleichzeitig zusammen. HänelSoft® bietet für diese Anforderungen die Möglichkeit, Liftgruppen für die parallele Auftragsabarbeitung schnell und dynamisch zu definieren. Zusätzlich werden einzelne Aufträge über die Funktion Sammelaufträge an der übersichtlichen Oberfläche von HänelSoft® zusammengefasst, um diese in einem Arbeitsschritt wegeoptimiert abzuarbeiten. Wird zum Beispiel an einem Lean-Lift® ein Kommissionierauftrag aufgerufen, dann wird der Container am jeweils nächstgelegenen Lift schon zur Entnahmestelle befördert – dies spart erheblich Zeit beim Zusammenstellen der Rüstaufträge. Nach dem Pickvorgang erfolgt per Tastendruck die Rückmeldung der entnommenen Stückzahl in der Lagerverwaltung. Mit dem Anfahren der nächsten Position wird der Kommissionierlauf weiter fortgeführt. Falls nur ein Kommissionierer die Rüstaufträge zusammenstellt, wie im Wochenenddienst, werden die Vertikallifte im Verbund betrieben. Bei Bedarf werden alle zwölf Lean-Lifte® automatisch vorpositioniert. Für diese Prozess-Optimierung wurden entsprechende Lichtschranken an den Vertikalliften installiert, die einen vollautomatischen Liftlauf ermöglichen.
Clever eingelagert
Ein- und Auslagerungen werden parallel durchgeführt. Bei den Einlagerungen hilft auf dem Display der Liftsteuerungen die grafische Darstellung des Containers und der darauf befindlichen Behälter. Von acht Behältern für größere Montageteile, wie Flansch- oder Gittersysteme, bis zu 192 Behältern für Kleinteile, wie Schrauben oder Muttern, lassen sich dabei auf einem Container unterbringen. Bernd Magirius: „Durch die grafische Darstellung der Containerbelegung und der verschiedenen Ladungsträger können wir allein durch die Größe des Artikels den Lagerplatz bei einer Einlagerung sofort auswählen. Auf diese Weise lassen sich die Einlagerungen an den Liften durchführen, an welchen gerade nicht kommissioniert wird. Ferner müssen wir nicht erst Länge, Breite und Höhe der Artikel in der Software erfassen – das spart Zeit.“
Sicherheit beim Picking durch Pick-o-Light-Vario®
Mit dem Pick-o-Light-Vario® System von Hänel, einem verfahrbaren LEDPointer in der Decke der Lean-Lift® Entnahmestelle, wird stets der richtige Behälter für den zu entnehmenden Artikel angezeigt. Für die verwechslungsfreie Entnahme bei bis zu 192 Behältnissen auf einem Container hilft das Hänel Pick-o-Light-Vario® System enorm.
Fazit
Im Produktionslager bei KORSCH werden bereits 90 Prozent der Materialbewegungen mit den Vertikalliften von Hänel abgewickelt. Mit den ergonomischen „Ware zum Mensch“-Kommissionierungen werden nicht nur die Wege verkürzt, parallel kommissioniert und effektiv Zeit eingespart. Features wie die Vorpositionierung der Container beschleunigen darüber hinaus die Zusammenstellung der Rüstaufträge. Vor allem wird durch die große Bestandssicherheit und die kurzen Durchlaufzeiten die Produktivität in der Materialwirtschaft deutlich erhöht und die Just-in-Time Produktion sichergestellt.
