Reisemobile im Premiumsegment müssen höchste Anforderungen an Komfort und Verarbeitungsqualität erfüllen – das gilt besonders für die Außenwände der Fahrzeuge. Um die Oberflächengüte seiner Fahrzeugseitenwände zu verbessern, investierte HYMER in eine Lösung der Busse Heizplattentechnik GmbH aus Espelkamp: stoßfreie Aluminium-Beschicktabletts in der Größe 9,2 x 2,8 Meter – das ist einmalig in Deutschland. Die Tabletts kommen beim HYMER PUAL 2.0-Aufbaukonzept zum Einsatz, ein Verfahren zum Schäumen von Polyurethanschaumstoffen in die Wände. Das Ergebnis: spiegelglatte Oberflächen, die das moderne Design der Fahrzeuge unterstreichen.
Seit der Gründung im Jahr 1957 steht HYMER mit Sitz in Bad Waldsee für Caravans und Reisemobile in Premium-Qualität Made in Germany. Das Produktportfolio reicht von kompakten Modellen bis hin zu anspruchsvollen Luxusvarianten mit mehr als acht Metern Länge. Den Erfolg verdankt HYMER nicht zuletzt dem Einsatz innovativer Technologien und der kontinuierlichen Optimierung seiner Produktionstechnik. Das sei aufgrund steigender Anforderungen am Markt, insbesondere in puncto Fahrzeugoptik, ein absolutes Muss, erklärt Rolf Kösler, Anlagenplanung und Projektleitung bei HYMER. „Unsere Kunden sind heute anspruchsvoller denn je. Es ist nicht mehr so wie vor 20 Jahren, als es Käufern vor allem auf einen möglichst wohnlichen Innenraum ankam und das äußere Erscheinungsbild nur sekundär war.“
Design-Merkmale wie qualitativ hochwertige, absolut glatte Fahrzeugseitenwände rücken stärker in den Fokus potenzieller Kunden. HYMER arbeitet deshalb fortwährend an der Verbesserung der Oberflächengüte seiner Seitenwände. Dafür investierte der Hersteller jüngst in neue Beschicktabletts der Busse Heizplattentechnik aus Espelkamp. Die Tabletts kommen bei der patentierten HYMER PUAL 2.0-Aufbautechnik zum Einsatz. „Während Marktbegleiter unter anderem auf geklebte Wände mit Styroporeinlage setzt, arbeiten wir mit einem Verfahren, bei dem Polyurethan-Schaum (PU-Schaum) in das Innere der Wände eingelassen wird“, sagt Rolf Kösler. Durch einen Druck von ca. 780 Tonnen verbindet sich der PU-Schaum mit den Aluminium-Innen- und Außenwänden. Diese Bauweise hat gleich mehrere Vorteile: Es entstehen äußerst stabile und langlebige Seitenwände mit gleichmäßiger Wärmeverteilung ohne Hohlräume oder Kältebrücken.
Beschicktabletts entscheidend für die Qualität
HYMER fertigt dabei in einer Art Kreislauf mit mehreren Beschicktabletts. Bei diesem Verfahren spielen sie eine entscheidende Rolle. „Je glatter die Oberfläche des Tabletts, desto glatter ist am Ende auch die Außenwand des Fahrzeugs“, sagt Rolf Kösler. HYMER setzt bereits seit 2008 auf Beschicktabletts von Busse, allerdings handelte es sich dabei bis dato um gestoßene Tabletts aus fünf zusammengeklebten Einzelstücken. 2019 gelang es Busse schließlich, die Aluminium-Beschicktabletts komplett aus einem Stück zu fertigen und somit sämtliche Stöße im Blech zu eliminieren. In der Größe von 9,2 x 2,8 Meter ist das deutschlandweit einzigartig. „Tatsächlich handelt es sich dabei fast schon um einen Quantensprung“, betont Rolf Kösler. „Es war nämlich bisher nicht möglich, ein Beschicktablett aus einem Stück und in dieser Länge zu bekommen.“ Mit der neuen Busse-Lösung verbesserte sich die ohnehin hohe Qualität der HYMER-Fahrzeugwände abermals – diese weisen eine spiegelglatte Oberfläche auf.
Aufwendige Konstruktion mit spezieller Presse
Der Weg zu diesem Ergebnis sei eine echte Herausforderung gewesen, sagt Busse-Geschäftsführer Thorsten Busse: „Zunächst mussten wir ein Walzwerk finden, das uns Aluminiumbleche in dieser Größe herstellt. Um die einwandfreie Qualität der Bleche sicherzustellen, wurden diese nur in der Tagschicht unter kontinuierlicher Beobachtung gewalzt.“ Ganz ähnlich gestaltete sich das Eloxieren des Blechs: Europaweit gibt es nur ein einziges Unternehmen, das die Schutzschicht in dieser Größe erzeugen kann. Für das Handling der 9,2 x 2,8 Meter großen Elemente am Sitz in Espelkamp installierte Busse an seinen Hallenkränen spezielle Saugtraversen. Anschließend fräste das Unternehmen die Aluminiumbleche von zehn auf sechs Millimeter Dicke mit einer Toleranz von 0,1 Millimetern.
Mithilfe einer eigens dafür angefertigten Presse verklebte Busse das Blech mit einer leichten und stabilen Alurohr-Konstruktion. Darüber hinaus wurden umlaufende Pneumatikzylinder in das Beschicktablett eingebracht, um die Randleisten verstellen zu können. Das hat den Vorteil, dass die Teile nach dem Schäumprozess leichter zu entnehmen sind. Dadurch werden die Mitarbeiter körperlich entlastet und der Produktionsprozess beschleunigt. „Dank dieser Leichtbauweise wiegt das Tablett trotz seiner 26 Quadratmeter Größe vergleichsweise wenig“, sagt Thorsten Busse. Neben dem Einsatz in der Reisemobilfertigung bei HYMER ist das Beschicktablett auch für alle weiteren Anwendungen geeignet, bei denen in großen Dimensionen PU-Materialien eingeschäumt werden müssen. Dazu gehören unter anderem Wandsegmente im Hallenbau oder isolierte Lkw-Trailer im Fahrzeugbau.
Zusammenarbeit auf Augenhöhe
Die einzigartigen Aluminium-Beschicktabletts sind auch das Ergebnis einer engen Zusammenarbeit zwischen HYMER und Busse. Auf die gemeinsame Planungsphase folgten zahlreiche Testreihen und Versuche, um den hohen Anforderungen des Reisemobilherstellers gerecht zu werden. Während des gesamten Projektverlaufs standen die Unternehmen in intensivem Austausch miteinander – Konstruktionsideen und Ergebnisse wurden auf dem kurzen Dienstweg ausgetauscht. HYMER zeigte sich dabei insbesondere beeindruckt von der Zielstrebigkeit des Espelkamper Unternehmens. „Busse hat einen langen Atem bewiesen und war jederzeit offen für neue Herangehensweisen“, sagt Rolf Kösler. Sowohl der Projektverlauf als auch das Endergebnis seien zufriedenstellend, sodass einer weiteren Zusammenarbeit nichts im Wege stünde. „Die Qualität und der partnerschaftliche Umgang miteinander haben uns überzeugt – die Bestellung für die nächsten Tabletts wurde bereits getätigt“, betont Rolf Kösler.
Seit der Gründung im Jahr 1957 steht HYMER mit Sitz in Bad Waldsee für Caravans und Reisemobile in Premium-Qualität Made in Germany. Das Produktportfolio reicht von kompakten Modellen bis hin zu anspruchsvollen Luxusvarianten mit mehr als acht Metern Länge. Den Erfolg verdankt HYMER nicht zuletzt dem Einsatz innovativer Technologien und der kontinuierlichen Optimierung seiner Produktionstechnik. Das sei aufgrund steigender Anforderungen am Markt, insbesondere in puncto Fahrzeugoptik, ein absolutes Muss, erklärt Rolf Kösler, Anlagenplanung und Projektleitung bei HYMER. „Unsere Kunden sind heute anspruchsvoller denn je. Es ist nicht mehr so wie vor 20 Jahren, als es Käufern vor allem auf einen möglichst wohnlichen Innenraum ankam und das äußere Erscheinungsbild nur sekundär war.“
Design-Merkmale wie qualitativ hochwertige, absolut glatte Fahrzeugseitenwände rücken stärker in den Fokus potenzieller Kunden. HYMER arbeitet deshalb fortwährend an der Verbesserung der Oberflächengüte seiner Seitenwände. Dafür investierte der Hersteller jüngst in neue Beschicktabletts der Busse Heizplattentechnik aus Espelkamp. Die Tabletts kommen bei der patentierten HYMER PUAL 2.0-Aufbautechnik zum Einsatz. „Während Marktbegleiter unter anderem auf geklebte Wände mit Styroporeinlage setzt, arbeiten wir mit einem Verfahren, bei dem Polyurethan-Schaum (PU-Schaum) in das Innere der Wände eingelassen wird“, sagt Rolf Kösler. Durch einen Druck von ca. 780 Tonnen verbindet sich der PU-Schaum mit den Aluminium-Innen- und Außenwänden. Diese Bauweise hat gleich mehrere Vorteile: Es entstehen äußerst stabile und langlebige Seitenwände mit gleichmäßiger Wärmeverteilung ohne Hohlräume oder Kältebrücken.
Beschicktabletts entscheidend für die Qualität
HYMER fertigt dabei in einer Art Kreislauf mit mehreren Beschicktabletts. Bei diesem Verfahren spielen sie eine entscheidende Rolle. „Je glatter die Oberfläche des Tabletts, desto glatter ist am Ende auch die Außenwand des Fahrzeugs“, sagt Rolf Kösler. HYMER setzt bereits seit 2008 auf Beschicktabletts von Busse, allerdings handelte es sich dabei bis dato um gestoßene Tabletts aus fünf zusammengeklebten Einzelstücken. 2019 gelang es Busse schließlich, die Aluminium-Beschicktabletts komplett aus einem Stück zu fertigen und somit sämtliche Stöße im Blech zu eliminieren. In der Größe von 9,2 x 2,8 Meter ist das deutschlandweit einzigartig. „Tatsächlich handelt es sich dabei fast schon um einen Quantensprung“, betont Rolf Kösler. „Es war nämlich bisher nicht möglich, ein Beschicktablett aus einem Stück und in dieser Länge zu bekommen.“ Mit der neuen Busse-Lösung verbesserte sich die ohnehin hohe Qualität der HYMER-Fahrzeugwände abermals – diese weisen eine spiegelglatte Oberfläche auf.
Aufwendige Konstruktion mit spezieller Presse
Der Weg zu diesem Ergebnis sei eine echte Herausforderung gewesen, sagt Busse-Geschäftsführer Thorsten Busse: „Zunächst mussten wir ein Walzwerk finden, das uns Aluminiumbleche in dieser Größe herstellt. Um die einwandfreie Qualität der Bleche sicherzustellen, wurden diese nur in der Tagschicht unter kontinuierlicher Beobachtung gewalzt.“ Ganz ähnlich gestaltete sich das Eloxieren des Blechs: Europaweit gibt es nur ein einziges Unternehmen, das die Schutzschicht in dieser Größe erzeugen kann. Für das Handling der 9,2 x 2,8 Meter großen Elemente am Sitz in Espelkamp installierte Busse an seinen Hallenkränen spezielle Saugtraversen. Anschließend fräste das Unternehmen die Aluminiumbleche von zehn auf sechs Millimeter Dicke mit einer Toleranz von 0,1 Millimetern.
Mithilfe einer eigens dafür angefertigten Presse verklebte Busse das Blech mit einer leichten und stabilen Alurohr-Konstruktion. Darüber hinaus wurden umlaufende Pneumatikzylinder in das Beschicktablett eingebracht, um die Randleisten verstellen zu können. Das hat den Vorteil, dass die Teile nach dem Schäumprozess leichter zu entnehmen sind. Dadurch werden die Mitarbeiter körperlich entlastet und der Produktionsprozess beschleunigt. „Dank dieser Leichtbauweise wiegt das Tablett trotz seiner 26 Quadratmeter Größe vergleichsweise wenig“, sagt Thorsten Busse. Neben dem Einsatz in der Reisemobilfertigung bei HYMER ist das Beschicktablett auch für alle weiteren Anwendungen geeignet, bei denen in großen Dimensionen PU-Materialien eingeschäumt werden müssen. Dazu gehören unter anderem Wandsegmente im Hallenbau oder isolierte Lkw-Trailer im Fahrzeugbau.
Zusammenarbeit auf Augenhöhe
Die einzigartigen Aluminium-Beschicktabletts sind auch das Ergebnis einer engen Zusammenarbeit zwischen HYMER und Busse. Auf die gemeinsame Planungsphase folgten zahlreiche Testreihen und Versuche, um den hohen Anforderungen des Reisemobilherstellers gerecht zu werden. Während des gesamten Projektverlaufs standen die Unternehmen in intensivem Austausch miteinander – Konstruktionsideen und Ergebnisse wurden auf dem kurzen Dienstweg ausgetauscht. HYMER zeigte sich dabei insbesondere beeindruckt von der Zielstrebigkeit des Espelkamper Unternehmens. „Busse hat einen langen Atem bewiesen und war jederzeit offen für neue Herangehensweisen“, sagt Rolf Kösler. Sowohl der Projektverlauf als auch das Endergebnis seien zufriedenstellend, sodass einer weiteren Zusammenarbeit nichts im Wege stünde. „Die Qualität und der partnerschaftliche Umgang miteinander haben uns überzeugt – die Bestellung für die nächsten Tabletts wurde bereits getätigt“, betont Rolf Kösler.
