Cevotec präsentiert das erweiterte Einsatzspektrum der Fiber Patch Placement Technologie auf der Composites and Advanced Materials Expo (CAMX, 11.-14. September) und der Composites Europe Stuttgart (19.-21. September): Neben High-Volume Fertigungsanlagen mit bis zu 100 kg Materialdurchsatz pro Stunde ist eine System-Variante speziell für kleinere Produktionsreihen und die Entwicklung geplant. Zudem ist die Verarbeitung von Prepreg Material in Vorbereitung.
Nach der erfolgreichen Markteinführung des Fiber Patch Placement Systems SAMBA und der zugehörigen Software ARTIST STUDIO stehen bei Cevotec die nächsten Entwicklungsschritte an. Lag bislang der Fokus auf der Herstellung von komplexen 3D-Preforms in einem Bauraum von rund einem Kubikmeter Größe, gilt die Aufmerksamkeit der Ingenieure nun auch größeren Bauteilen. „Das Fiber Patch Placement Fertigungskonzept ist nahezu beliebig skalierbar“, erklärt Felix Michl, CTO von Cevotec. Für die High-Volume Produktion im Fiber Patch Placement Verfahren sind Fertigungszellen konzipiert, mit denen bis zu 15 kg Fasermaterial pro Stunde durchgesetzt werden können. Integriert in eine Fertigungslinie mit mehreren Zellen sind über 100 kg pro Stunde auch bei hoher Bauteilkomplexität umsetzbar, auf Wunsch auch in hybrider Carbon- und Glasfaser-Bauweise.
Zugeschnitten auf die Anforderungen von Entwicklungsabteilungen, Forschungseinrichtungen und kleineren Serienproduktionen ist eine vereinfachte Systemvariante für die Herstellung von patch-basierten Preforms in niedrigen Stückzahlen. Das erlaubt einen günstigen Einstieg in die Patch-Technologie und ermöglicht die kontinuierliche Weiterentwicklung von Bauteilen, ohne dass wertvolle Produktionszeit einer Serienanlage dafür belegt wird. Der Startpreis der Anlagen wird unterhalb von 150.000 Euro liegen.
Zudem arbeiten die Fiber Patch Placement Experten von Cevotec daran, dass nach Trockenfaserband aus Carbon- oder Glasfasern auch vorimprägnierte Fasern wie M21 Material verarbeitet werden können. „Bislang wurden die Patches am Greifer erhitzt und so der Binder aktiviert“, erläutert Felix Michl das Konzept. „Beim Legen von Prepreg Tape wie M21 Material wird hingegen das Werkzeug oder Substrat vor Ablegen des Patches beheizt.“ Diese Variante von SAMBA soll vor allem den Anforderungen der Luft- und Raumfahrt entgegenkommen, die zusätzlich von den geringen Produktionstoleranzen und den ausgezeichneten mechanischen Eigenschaften der Patch-Laminate profitieren.
Cevotec auf der CAMX
CAMX Award Pavillon und Stand R92
Cevotec auf der Composites Europe Stuttgart
Halle 4, Stand C 75
Nach der erfolgreichen Markteinführung des Fiber Patch Placement Systems SAMBA und der zugehörigen Software ARTIST STUDIO stehen bei Cevotec die nächsten Entwicklungsschritte an. Lag bislang der Fokus auf der Herstellung von komplexen 3D-Preforms in einem Bauraum von rund einem Kubikmeter Größe, gilt die Aufmerksamkeit der Ingenieure nun auch größeren Bauteilen. „Das Fiber Patch Placement Fertigungskonzept ist nahezu beliebig skalierbar“, erklärt Felix Michl, CTO von Cevotec. Für die High-Volume Produktion im Fiber Patch Placement Verfahren sind Fertigungszellen konzipiert, mit denen bis zu 15 kg Fasermaterial pro Stunde durchgesetzt werden können. Integriert in eine Fertigungslinie mit mehreren Zellen sind über 100 kg pro Stunde auch bei hoher Bauteilkomplexität umsetzbar, auf Wunsch auch in hybrider Carbon- und Glasfaser-Bauweise.
Zugeschnitten auf die Anforderungen von Entwicklungsabteilungen, Forschungseinrichtungen und kleineren Serienproduktionen ist eine vereinfachte Systemvariante für die Herstellung von patch-basierten Preforms in niedrigen Stückzahlen. Das erlaubt einen günstigen Einstieg in die Patch-Technologie und ermöglicht die kontinuierliche Weiterentwicklung von Bauteilen, ohne dass wertvolle Produktionszeit einer Serienanlage dafür belegt wird. Der Startpreis der Anlagen wird unterhalb von 150.000 Euro liegen.
Zudem arbeiten die Fiber Patch Placement Experten von Cevotec daran, dass nach Trockenfaserband aus Carbon- oder Glasfasern auch vorimprägnierte Fasern wie M21 Material verarbeitet werden können. „Bislang wurden die Patches am Greifer erhitzt und so der Binder aktiviert“, erläutert Felix Michl das Konzept. „Beim Legen von Prepreg Tape wie M21 Material wird hingegen das Werkzeug oder Substrat vor Ablegen des Patches beheizt.“ Diese Variante von SAMBA soll vor allem den Anforderungen der Luft- und Raumfahrt entgegenkommen, die zusätzlich von den geringen Produktionstoleranzen und den ausgezeichneten mechanischen Eigenschaften der Patch-Laminate profitieren.
Cevotec auf der CAMX
CAMX Award Pavillon und Stand R92
Cevotec auf der Composites Europe Stuttgart
Halle 4, Stand C 75
