Das Reichle Technologiezentrum präsentiert auf der Fakuma ein mit den beiden Kooperationspartnern Votteler und Schöfer entwickeltes Bauteil, das bahnbrechende Innovationen hervorbringt – und das nicht nur im Bereich der Oberflächengestaltung und -anmutung sondern auch im Bereich der Produktionseffizienz.
Mithilfe der speziellen Technologie der Lasertexturierung wurde die Oberfläche der Spritzgießform so detailliert bearbeitet, dass neue Designs entstanden sind. Die detailreiche Ledernarbung gepaart mit geometrischen Elementen in einem speziellen Auslauf erzeugt Spannung und Lebendigkeit auf der Oberfläche. Die speziellen Narbungen wurden im eigenen Designcenter entwickelt. Dabei ist die Anmutung der Ledernarbung von einer klassischen Kaschierfolie, wie sie im Fahrzeugbau eingesetzt wird, kaum mehr zu unterscheiden. Aufgrund der Kombination mit der speziellen Technologie der Lasertexturierung können nahezu alle Designwünsche erfüllt werden, die zudem haptisch hochwertigste Soft-Touch-Eigenschaften erfüllen. Glanzgrade können variabel auf dem Bauteil eingestellt sowie die Stärke des Soft-Touch stufenlos und partiell variiert werden.
Das Spritzgießbauteil wird in nur einem Prozess in eine weitere Kavität vollautomatisch eingelegt und mit einem speziellen PUR (Polyurethan) überflutet, das eine spezielle Soft-touch-Eigenschaft besitzt, jedoch zugleich sehr widerstandsfähig ist und Kratzer von alleine wieder heilen. Damit kann eine nahezu identische Anmutung zu herkömmlich hergestellten kaschierten Bauteilen erzeugt werden. Das herkömmliche Verfahren ist mindestens zwei- oder mehrstufig, benötigt eine deutlich längere Bearbeitungszeit sowie mehrere Werkzeuge. D.h. das mit PUR überflutete Bauteil ist deutlich wirtschaftlicher als das herkömmliche hergestellte Bauteil. Im Produktionsprozess werden dabei keine kostenintensiven Nickelschalen benötigt. Damit ist eine sehr effiziente Produktion möglich, die zudem keinerlei Ausschussbauteile verursacht und sich insbesondere bei einer hohen Farb- oder Variantenanzahl rechnet. Ein Break-Even-Punkt sollte bei 50.000-100.000 produzierten Einheiten auf Lifetime liegen.
Mithilfe der speziellen Technologie der Lasertexturierung wurde die Oberfläche der Spritzgießform so detailliert bearbeitet, dass neue Designs entstanden sind. Die detailreiche Ledernarbung gepaart mit geometrischen Elementen in einem speziellen Auslauf erzeugt Spannung und Lebendigkeit auf der Oberfläche. Die speziellen Narbungen wurden im eigenen Designcenter entwickelt. Dabei ist die Anmutung der Ledernarbung von einer klassischen Kaschierfolie, wie sie im Fahrzeugbau eingesetzt wird, kaum mehr zu unterscheiden. Aufgrund der Kombination mit der speziellen Technologie der Lasertexturierung können nahezu alle Designwünsche erfüllt werden, die zudem haptisch hochwertigste Soft-Touch-Eigenschaften erfüllen. Glanzgrade können variabel auf dem Bauteil eingestellt sowie die Stärke des Soft-Touch stufenlos und partiell variiert werden.
Das Spritzgießbauteil wird in nur einem Prozess in eine weitere Kavität vollautomatisch eingelegt und mit einem speziellen PUR (Polyurethan) überflutet, das eine spezielle Soft-touch-Eigenschaft besitzt, jedoch zugleich sehr widerstandsfähig ist und Kratzer von alleine wieder heilen. Damit kann eine nahezu identische Anmutung zu herkömmlich hergestellten kaschierten Bauteilen erzeugt werden. Das herkömmliche Verfahren ist mindestens zwei- oder mehrstufig, benötigt eine deutlich längere Bearbeitungszeit sowie mehrere Werkzeuge. D.h. das mit PUR überflutete Bauteil ist deutlich wirtschaftlicher als das herkömmliche hergestellte Bauteil. Im Produktionsprozess werden dabei keine kostenintensiven Nickelschalen benötigt. Damit ist eine sehr effiziente Produktion möglich, die zudem keinerlei Ausschussbauteile verursacht und sich insbesondere bei einer hohen Farb- oder Variantenanzahl rechnet. Ein Break-Even-Punkt sollte bei 50.000-100.000 produzierten Einheiten auf Lifetime liegen.
