Unternehmen auf der ganzen Welt sind gefordert ihre Strategie anzupassen, die Widerstandsfähigkeit ihrer Wertschöpfungskette zu hinterfragen und die Agilität neu zu definieren, um der aktuellen Pandemie, zusammen mit einer zunehmenden Notwendigkeit der Digitalisierung und der Umsetzung von Industrie 4.0, gerecht zu werden. Schneller Service und zuverlässige Produktlieferungen haben die höchste Priorität, während gleichzeitig die Notwendigkeit einer effizienteren Arbeitsweise mit knappen Ressourcen und niedrigen Produktionskosten im Vordergrund steht. Das wurde schnell zur neuen Normalität.
Die Weichen für eine rasche Transformation der gesamten Wertschöpfungskette sind gestellt, und sie ist wichtiger denn je. Die Fähigkeit einer Wertschöpfungskette, Risiken frühzeitig zu erkennen und diesen mit automatisierten und intelligenten Maßnahmen entgegenzuwirken, welche über die gesamte Versorgungskette gestaffelt sind, kann den entscheidenden Unterschied bedeuten, ob ein Unternehmen erfolgreich bleibt oder scheitert. Gleichzeitig wird es dadurch widerstandsfähig gemacht, sodass mögliche neue Krisen ohne Schaden bewältigt werden können.
Industrie 4.0 zeigte bereits vor der Pandemie erste Erfolge für Early Adopters: Umfassende Digitalisierung von Betriebsabläufen und autonome, selbststeuernde Fertigungsmaschinen zählen zu den Ergebnissen einer erfolgreichen Industrie-4.0-Implementierung. Die Pandemie hat das Erreichen dieser Digitalisierung und Autonomie nur noch beschleunigt. Während jedoch die Notwendigkeit, eine digitale Transformation des bestehenden Betriebs zu verfolgen, äußerst klar ist, ist der Weg dahin mit Herausforderungen und Komplexität verbunden.
Eine der Voraussetzungen für die Durchführung eines Industrie-4.0-Projekts ist die Verfügbarkeit einer skalierbaren IT-Infrastruktur, welche die Nutzung moderner Technologien erlaubt. Für Wertschöpfungsketten in der Fertigung gilt, dass die Fabriken die Verbindung und die Kommunikation mit dem Unternehmen herstellen und zugleich durch die Automatisierung des Produktionsprozesses die Möglichkeit zur Selbststeuerung erhalten. Die notwendigen Kommunikations- und Integrationsfähigkeiten, um die Automatisierungsgrade der Selbstanpassung zu erreichen, setzen ein modernes MES im Mittelpunkt der IT-Infrastruktur sämtlicher Fertigungsstandorte voraus. Ein modernes MES macht den Fertigungsbereich in der gesamten Wertschöpfungskette zugänglich, denn es ermöglicht Anbindung an Anwendungen auf Unternehmensebene, schafft eine Dateninfrastruktur, unterstützt Automatisierung der Arbeitsabläufe und liefert einen digitalen Zwilling der Fertigung für eine bessere, effizientere Steuerung der Ressourcen.
Die sogenannten Brownfield-Projekte oder bestehende Fabriken bedeuten eine besondere Herausforderung bei der Einführung von Industrie 4.0. Diese Unternehmen, unabhängig davon, ob es sich hierbei um mehrere Standorte oder Fabriken handelt, unterscheiden sich möglicherweise erheblich zwischen den einzelnen Standorten oder Fabriken. Auch innerhalb eines Unternehmens können sie unterschiedliche Reifegrade hinsichtlich des operativen Betriebs und der IT-Infrastruktur aufweisen.
In jeder Fabrik sind möglicherweise unterschiedliche Maschinen, Produktionslinien und Prozesssteuerungen im Einsatz. Das bedeutet, dass die entsprechenden IT-Anwendungen ebenfalls unterschiedlich sind, wobei die Lösungen entweder von mehreren Anbietern stammen oder selbst entwickelt wurden.
Bei der Implementierung von Industrie 4.0 oder einem modernen MES im Rahmen eines Brownfield-Projekts muss man mit der Basisstruktur der jeweiligen Fabrik arbeiten, unabhängig davon, ob es sich um eine einzelne Fabrik oder eine Gruppe von Werken, eine komplexe oder einfache IT-Infrastruktur und vielfältige oder homogene Automatisierungs- und Informationsmanagementlösungen handelt. Sie haben also nicht die Freiheit, wie bei einem Greenfield-Projekt bei null anzufangen.
Bei einem Greenfield-Projekt beginnt Ihr Industrie-4.0-Projekt mit der entsprechenden Strategie, der Definition des angestrebten Endprodukts und dem Aufbau einer Infrastruktur/Lösung, die mit den Anforderungen an die Lieferkette und der Auswahl der Zulieferer übereinstimmt und so den Erfolg gewissermaßen garantiert.
Neuste Technologien wie IIoT, Machine Learning, Augmented Reality und andere Technologien rund um Industrie 4.0 sind bereits von Anfang an Bestandteil Ihrer Prozesse, sodass keine zusätzlichen Integrationen, kundenspezifische Programmierung und kostenintensive Einzellösungen erforderlich sind. Ihr MES kann zum zentralen Element Ihrer Strategie werden und mit anderen Anwendungen auf Unternehmens- und Betriebsebene zusammenwirken, um eine einheitliche Infrastruktur herzustellen, die Ihre Anforderungen an das Informationsmanagement und die Steuerung erfüllt.
Lesen Sie den kompletten Blog-Beitrag zu diesem Thema hier.
Die Weichen für eine rasche Transformation der gesamten Wertschöpfungskette sind gestellt, und sie ist wichtiger denn je. Die Fähigkeit einer Wertschöpfungskette, Risiken frühzeitig zu erkennen und diesen mit automatisierten und intelligenten Maßnahmen entgegenzuwirken, welche über die gesamte Versorgungskette gestaffelt sind, kann den entscheidenden Unterschied bedeuten, ob ein Unternehmen erfolgreich bleibt oder scheitert. Gleichzeitig wird es dadurch widerstandsfähig gemacht, sodass mögliche neue Krisen ohne Schaden bewältigt werden können.
Industrie 4.0 zeigte bereits vor der Pandemie erste Erfolge für Early Adopters: Umfassende Digitalisierung von Betriebsabläufen und autonome, selbststeuernde Fertigungsmaschinen zählen zu den Ergebnissen einer erfolgreichen Industrie-4.0-Implementierung. Die Pandemie hat das Erreichen dieser Digitalisierung und Autonomie nur noch beschleunigt. Während jedoch die Notwendigkeit, eine digitale Transformation des bestehenden Betriebs zu verfolgen, äußerst klar ist, ist der Weg dahin mit Herausforderungen und Komplexität verbunden.
Eine der Voraussetzungen für die Durchführung eines Industrie-4.0-Projekts ist die Verfügbarkeit einer skalierbaren IT-Infrastruktur, welche die Nutzung moderner Technologien erlaubt. Für Wertschöpfungsketten in der Fertigung gilt, dass die Fabriken die Verbindung und die Kommunikation mit dem Unternehmen herstellen und zugleich durch die Automatisierung des Produktionsprozesses die Möglichkeit zur Selbststeuerung erhalten. Die notwendigen Kommunikations- und Integrationsfähigkeiten, um die Automatisierungsgrade der Selbstanpassung zu erreichen, setzen ein modernes MES im Mittelpunkt der IT-Infrastruktur sämtlicher Fertigungsstandorte voraus. Ein modernes MES macht den Fertigungsbereich in der gesamten Wertschöpfungskette zugänglich, denn es ermöglicht Anbindung an Anwendungen auf Unternehmensebene, schafft eine Dateninfrastruktur, unterstützt Automatisierung der Arbeitsabläufe und liefert einen digitalen Zwilling der Fertigung für eine bessere, effizientere Steuerung der Ressourcen.
Die sogenannten Brownfield-Projekte oder bestehende Fabriken bedeuten eine besondere Herausforderung bei der Einführung von Industrie 4.0. Diese Unternehmen, unabhängig davon, ob es sich hierbei um mehrere Standorte oder Fabriken handelt, unterscheiden sich möglicherweise erheblich zwischen den einzelnen Standorten oder Fabriken. Auch innerhalb eines Unternehmens können sie unterschiedliche Reifegrade hinsichtlich des operativen Betriebs und der IT-Infrastruktur aufweisen.
In jeder Fabrik sind möglicherweise unterschiedliche Maschinen, Produktionslinien und Prozesssteuerungen im Einsatz. Das bedeutet, dass die entsprechenden IT-Anwendungen ebenfalls unterschiedlich sind, wobei die Lösungen entweder von mehreren Anbietern stammen oder selbst entwickelt wurden.
Bei der Implementierung von Industrie 4.0 oder einem modernen MES im Rahmen eines Brownfield-Projekts muss man mit der Basisstruktur der jeweiligen Fabrik arbeiten, unabhängig davon, ob es sich um eine einzelne Fabrik oder eine Gruppe von Werken, eine komplexe oder einfache IT-Infrastruktur und vielfältige oder homogene Automatisierungs- und Informationsmanagementlösungen handelt. Sie haben also nicht die Freiheit, wie bei einem Greenfield-Projekt bei null anzufangen.
Bei einem Greenfield-Projekt beginnt Ihr Industrie-4.0-Projekt mit der entsprechenden Strategie, der Definition des angestrebten Endprodukts und dem Aufbau einer Infrastruktur/Lösung, die mit den Anforderungen an die Lieferkette und der Auswahl der Zulieferer übereinstimmt und so den Erfolg gewissermaßen garantiert.
Neuste Technologien wie IIoT, Machine Learning, Augmented Reality und andere Technologien rund um Industrie 4.0 sind bereits von Anfang an Bestandteil Ihrer Prozesse, sodass keine zusätzlichen Integrationen, kundenspezifische Programmierung und kostenintensive Einzellösungen erforderlich sind. Ihr MES kann zum zentralen Element Ihrer Strategie werden und mit anderen Anwendungen auf Unternehmens- und Betriebsebene zusammenwirken, um eine einheitliche Infrastruktur herzustellen, die Ihre Anforderungen an das Informationsmanagement und die Steuerung erfüllt.
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