Dymax, einer der international führenden Hersteller von lichthärtenden Materialien und Geräten, hat die MTU Aero Engines, Deutschlands führendem Triebwerkshersteller in München, dabei unterstützt, Dymax SpeedMask® Produkte erfolgreich zur temporären Abdeckung an Triebwerksbauteilen einzusetzen. Während früher spezielle Bereiche der Bauteile noch händisch abgeklebt werden mussten, um sie partiell für z.B. thermische oder abrasive Oberflächenbehandlungen vorzubereiten, tragen jetzt vollautomatisch geführte Dispenser das lichthärtende Material in kürzester Zeit hochpräzise auf die entsprechenden Stellen am Bauteil auf.
Im Fertigungsprozess von Triebwerksbauteilen ist die Oberflächenbehandlung, etwa thermisches Beschichten, ganz wesentlich. Dabei müssen bestimmte Bereiche des zu behandelnden Bauteils millimetergenau temporär maskiert werden, um sie im weiteren Prozessverlauf vor ungewollter Bearbeitung zu schützen – eine Tätigkeit, die lange Zeit manuell durch das Auftragen und Anbringen von Klebebändern, Silikonringen, Masken oder Metallabdeckungen geleistet wurde und viel Zeit und Sorgfalt erforderte. Die gestiegene Produktnachfrage und die immer komplexer werdenden Formen machten es zunehmend schwieriger, die empfindlichen Bauteiloberflächen präzise und kostengünstig temporär zu schützen. Als Thomas Kaltenecker, Fertigungsplaner bei der MTU in München, die lichthärtenden Maskierungsmittel von Dymax kennenlernte, war er direkt von deren Nutzen für die Fertigung bei der MTU überzeugt, denn Dymax Speedmask® ist auch auf komplexe Formen und Geometrien einfach aufzutragen und kann hohen Temperaturen bei den Endbearbeitungsprozessen standhalten. Darüber hinaus lässt sich dieser Maskierungsprozess reibungslos in automatisierte Systeme integrieren, also genau das, was er suchte.
Jetzt leisten programmierbare Roboterarme zusammen mit dem Maskierungsmittel Dymax SpeedMask® diese schwierige Aufgabe. Vollautomatisch wird mit verschiedenen Dispensern das gelartige Material hochpräzise oder auch großflächig durch ein Sprühverfahren auf die jeweiligen Stellen am Bauteil aufgetragen. Eine anschließende kurze Belichtung mit UV-Licht der geeigneten Intensität und Wellenlänge sorgt dafür, dass das Material innerhalb von Sekunden aushärtet. Genauso schnell lässt sich diese Maskierung nach dem Durchlaufen der verschiedenen Oberflächenbehandlungen wieder rückstandsfrei entfernen. Das spart nicht nur Herstellungszeit und Produktionskosten, sondern wirkt sich auch positiv auf die Nachhaltigkeit des Prozesses aus, da auch die Fehlerquote auf nahezu Null-Toleranz reduziert werden kann.
Thomas Kaltenecker ist begeistert: “Mehrere hundert Bauteile unseres Portfolios durchlaufen während ihrer Produktion verschiedene Verfahren der Oberflächenbehandlung, wie z.B. das thermische Beschichten, Kugelstrahlen, Galvanik usw. Die jeweiligen Dymax SpeedMask®- Maskierungsprozesse können dafür schnell und unkompliziert angepasst werden, was zu einer erheblichen Zeitersparnis in unserem Produktionsprozess führt“.
Auch für Virginia Hogan, Senior Global Business Development Manager bei Dymax, ist dieses Projekt wegweisend: „Wir freuen uns, dass Dymax die MTU Aero Engines bei der Entwicklung einer Gesamtlösung unterstützen konnte. Unsere Anwendungstechniker, Systemintegratoren und internen Vertriebsteams arbeiteten Hand in Hand, um nicht nur ein geeignetes Maskierungsmittel bereitzustellen, sondern auch ein vollautomatisches Dosier- und Aushärtungsgerät zu liefern. Wir freuen uns, die MTU auch weiterhin dabei zu unterstützen, ihre Prozesse leistungsfähiger und effizienter gestalten zu können."
Im Fertigungsprozess von Triebwerksbauteilen ist die Oberflächenbehandlung, etwa thermisches Beschichten, ganz wesentlich. Dabei müssen bestimmte Bereiche des zu behandelnden Bauteils millimetergenau temporär maskiert werden, um sie im weiteren Prozessverlauf vor ungewollter Bearbeitung zu schützen – eine Tätigkeit, die lange Zeit manuell durch das Auftragen und Anbringen von Klebebändern, Silikonringen, Masken oder Metallabdeckungen geleistet wurde und viel Zeit und Sorgfalt erforderte. Die gestiegene Produktnachfrage und die immer komplexer werdenden Formen machten es zunehmend schwieriger, die empfindlichen Bauteiloberflächen präzise und kostengünstig temporär zu schützen. Als Thomas Kaltenecker, Fertigungsplaner bei der MTU in München, die lichthärtenden Maskierungsmittel von Dymax kennenlernte, war er direkt von deren Nutzen für die Fertigung bei der MTU überzeugt, denn Dymax Speedmask® ist auch auf komplexe Formen und Geometrien einfach aufzutragen und kann hohen Temperaturen bei den Endbearbeitungsprozessen standhalten. Darüber hinaus lässt sich dieser Maskierungsprozess reibungslos in automatisierte Systeme integrieren, also genau das, was er suchte.
Jetzt leisten programmierbare Roboterarme zusammen mit dem Maskierungsmittel Dymax SpeedMask® diese schwierige Aufgabe. Vollautomatisch wird mit verschiedenen Dispensern das gelartige Material hochpräzise oder auch großflächig durch ein Sprühverfahren auf die jeweiligen Stellen am Bauteil aufgetragen. Eine anschließende kurze Belichtung mit UV-Licht der geeigneten Intensität und Wellenlänge sorgt dafür, dass das Material innerhalb von Sekunden aushärtet. Genauso schnell lässt sich diese Maskierung nach dem Durchlaufen der verschiedenen Oberflächenbehandlungen wieder rückstandsfrei entfernen. Das spart nicht nur Herstellungszeit und Produktionskosten, sondern wirkt sich auch positiv auf die Nachhaltigkeit des Prozesses aus, da auch die Fehlerquote auf nahezu Null-Toleranz reduziert werden kann.
Thomas Kaltenecker ist begeistert: “Mehrere hundert Bauteile unseres Portfolios durchlaufen während ihrer Produktion verschiedene Verfahren der Oberflächenbehandlung, wie z.B. das thermische Beschichten, Kugelstrahlen, Galvanik usw. Die jeweiligen Dymax SpeedMask®- Maskierungsprozesse können dafür schnell und unkompliziert angepasst werden, was zu einer erheblichen Zeitersparnis in unserem Produktionsprozess führt“.
Auch für Virginia Hogan, Senior Global Business Development Manager bei Dymax, ist dieses Projekt wegweisend: „Wir freuen uns, dass Dymax die MTU Aero Engines bei der Entwicklung einer Gesamtlösung unterstützen konnte. Unsere Anwendungstechniker, Systemintegratoren und internen Vertriebsteams arbeiteten Hand in Hand, um nicht nur ein geeignetes Maskierungsmittel bereitzustellen, sondern auch ein vollautomatisches Dosier- und Aushärtungsgerät zu liefern. Wir freuen uns, die MTU auch weiterhin dabei zu unterstützen, ihre Prozesse leistungsfähiger und effizienter gestalten zu können."
