Dank eines neuen Furnierschnittverfahrens fertigt die Blomberger Holzindustrie GmbH aus weniger Holz mehr Furnier und schont so Umwelt und Geldbeutel. Gefördert wurde das Projekt durch das Umweltinnovationsprogramm des Bundesministeriums für Umwelt, Naturschutz, Bau und Reaktorsicherheit (BMUB). Die Effizienz-Agentur NRW unterstützte das Unternehmen bei der Antragstellung und Durchführung des Projekts.
Die Blomberger Holzindustrie GmbH bildet den Ursprung der Delignit Gruppe. Sie entwickelt und produziert Produkte aus Spezialsperrholz. Das Unternehmen fertigt vor allem Buchenholzfurniere und beliefert Branchen wie die Automobil- und Luftfahrtindustrie.
2012 plante die Blomberger Holzindustrie, die Ressourceneffizienz im Bereich des Furnierzuschnitts zu verbessern. Dieser erfolgte bis dahin über eine manuell betriebene Furnierschere, den sogenannten Trockenclipper. In diesem Prozessschritt schätzt der Mitarbeiter an der Anlage die Qualität des Furniers ein und steuert manuell den Zuschnitt über die Furnierschere. So entstehen Furnierstreifen in unterschiedlichen Qualitäten.
Die schnelle Durchlaufgeschwindigkeit führte teilweise zu Fehleinschätzungen, sodass mit der bestehenden Anlage etwa zehn Prozent der Furniere aufgrund von Qualitätsmängeln aussortiert werden mussten.
Um den Verschnitt bei gleicher Bearbeitungsgeschwindigkeit des Trockenclippers zu reduzieren, integrierte das Unternehmen ein automatisches Erkennungs- und Steuerungssystem für die Qualitätseinstufung der Furniere in die Anlage.
Rundholzausbeute verbesserte sich um 2,5 Prozent
Im Einlaufbereich des Trockenclippers wurde dazu ein Kamerasystem angebracht, das die Furniere scannt und die Bilder in ein Bildverarbeitungssystem einspeist. Dort werden Farbe und Struktur der Furniere mit bekannten Mustern verglichen und eine entsprechende Qualitätseinstufung in Deck- oder Mittellage bzw. Abfall vorgenommen.
Die Bildverarbeitung ist mit der Maschinensteuerung der Furnierschere gekoppelt. Dadurch können die Schnitte automatisch gesetzt werden.
Durch das neue Furnierschnittverfahren wird am Trockenclipper eine Verbesserung der Rundholzausbeute von 2,5 Prozent realisiert. Daraus lässt sich eine Minderung des Buchenholzeinsatzes in der Furnierproduktion von fünf Prozent ableiten. Bezogen auf den durchschnittlichen Rundholzeinsatz von 25.000 Festmetern pro Jahr bedeutet dies eine Reduzierung des Holzeinsatzes von 1.250 Festmetern jährlich.
Da das Rundholz bis zum Trockenclipper bereits die energieintensiven Verarbeitungsprozesse des Dämpfens und Trocknens durchläuft, wird durch die Verringerung des Ausschusses zusätzlich Energie eingespart. Der Gesamtenergieeinsatz im Unternehmen konnte dadurch um fünf Prozent reduziert werden. Die benötigte Energiemenge pro Kubikmeter Furnier sank um rund 70 kWh.
Das Bildverarbeitungssystem kann in neue und bestehende Anlagen integriert werden und hat somit Vorbildcharakter für die Branche.
BMUB-Förderung ermöglichte Prozessinnovation
Die Blomberger Holzindustrie GmbH nutzte im Vorfeld der Umsetzung die Beratung der PIUS-Finanzierung der Effizienz-Agentur NRW. Nach eingehender Prüfung der geplanten Maßnahme erstellte das Unternehmen mit Unterstützung der Agentur eine Projektskizze für das Umweltinnovationsprogramm des Bundesministeriums für Umwelt, Naturschutz, Bau und Reaktorsicherheit (BMUB). Das Vorhaben wurde schließlich mit Mitteln in Höhe von ca. 127.000 Euro aus dem BMUB-Umweltinnovationsprogramm gefördert.
Das Unternehmensprojekt ist auch in der Best-Practice-Datenbank der Effizienz-Agentur NRW veröffentlicht worden (www.ressourceneffizienz.de).
Der Abschlussbericht zu diesem Projekt kann unter www.umweltinnovationsprogramm.de heruntergeladen werden.
Die Blomberger Holzindustrie GmbH bildet den Ursprung der Delignit Gruppe. Sie entwickelt und produziert Produkte aus Spezialsperrholz. Das Unternehmen fertigt vor allem Buchenholzfurniere und beliefert Branchen wie die Automobil- und Luftfahrtindustrie.
2012 plante die Blomberger Holzindustrie, die Ressourceneffizienz im Bereich des Furnierzuschnitts zu verbessern. Dieser erfolgte bis dahin über eine manuell betriebene Furnierschere, den sogenannten Trockenclipper. In diesem Prozessschritt schätzt der Mitarbeiter an der Anlage die Qualität des Furniers ein und steuert manuell den Zuschnitt über die Furnierschere. So entstehen Furnierstreifen in unterschiedlichen Qualitäten.
Die schnelle Durchlaufgeschwindigkeit führte teilweise zu Fehleinschätzungen, sodass mit der bestehenden Anlage etwa zehn Prozent der Furniere aufgrund von Qualitätsmängeln aussortiert werden mussten.
Um den Verschnitt bei gleicher Bearbeitungsgeschwindigkeit des Trockenclippers zu reduzieren, integrierte das Unternehmen ein automatisches Erkennungs- und Steuerungssystem für die Qualitätseinstufung der Furniere in die Anlage.
Rundholzausbeute verbesserte sich um 2,5 Prozent
Im Einlaufbereich des Trockenclippers wurde dazu ein Kamerasystem angebracht, das die Furniere scannt und die Bilder in ein Bildverarbeitungssystem einspeist. Dort werden Farbe und Struktur der Furniere mit bekannten Mustern verglichen und eine entsprechende Qualitätseinstufung in Deck- oder Mittellage bzw. Abfall vorgenommen.
Die Bildverarbeitung ist mit der Maschinensteuerung der Furnierschere gekoppelt. Dadurch können die Schnitte automatisch gesetzt werden.
Durch das neue Furnierschnittverfahren wird am Trockenclipper eine Verbesserung der Rundholzausbeute von 2,5 Prozent realisiert. Daraus lässt sich eine Minderung des Buchenholzeinsatzes in der Furnierproduktion von fünf Prozent ableiten. Bezogen auf den durchschnittlichen Rundholzeinsatz von 25.000 Festmetern pro Jahr bedeutet dies eine Reduzierung des Holzeinsatzes von 1.250 Festmetern jährlich.
Da das Rundholz bis zum Trockenclipper bereits die energieintensiven Verarbeitungsprozesse des Dämpfens und Trocknens durchläuft, wird durch die Verringerung des Ausschusses zusätzlich Energie eingespart. Der Gesamtenergieeinsatz im Unternehmen konnte dadurch um fünf Prozent reduziert werden. Die benötigte Energiemenge pro Kubikmeter Furnier sank um rund 70 kWh.
Das Bildverarbeitungssystem kann in neue und bestehende Anlagen integriert werden und hat somit Vorbildcharakter für die Branche.
BMUB-Förderung ermöglichte Prozessinnovation
Die Blomberger Holzindustrie GmbH nutzte im Vorfeld der Umsetzung die Beratung der PIUS-Finanzierung der Effizienz-Agentur NRW. Nach eingehender Prüfung der geplanten Maßnahme erstellte das Unternehmen mit Unterstützung der Agentur eine Projektskizze für das Umweltinnovationsprogramm des Bundesministeriums für Umwelt, Naturschutz, Bau und Reaktorsicherheit (BMUB). Das Vorhaben wurde schließlich mit Mitteln in Höhe von ca. 127.000 Euro aus dem BMUB-Umweltinnovationsprogramm gefördert.
Das Unternehmensprojekt ist auch in der Best-Practice-Datenbank der Effizienz-Agentur NRW veröffentlicht worden (www.ressourceneffizienz.de).
Der Abschlussbericht zu diesem Projekt kann unter www.umweltinnovationsprogramm.de heruntergeladen werden.
