Der Holzpalettenproduzent Lüffe-Baak modernisierte seine Kappanlage im Sägewerk nach Ressourceneffizienz-Kriterien und verringerte so seinen Verschnitt und Energieeinsatz. Voraussetzung dafür war das Ineinandergreifen der Ressourceneffizienz- und Finanzierungsberatung der Effizienz-Agentur NRW.
Der Holzverarbeiter Lüffe-Baak produziert mit 30 Mitarbeitern auf modernen Nagelanlagen Europaletten, CP-Paletten, Einwegpaletten, Sonderpaletten und Kartoffelkisten. "Der nachhaltige Umgang mit der Ressource Holz bestimmt das Handeln unseres Unternehmens", betont Geschäftsführer Tobias Lüffe-Baak. "Erste Gespräche mit der Effizienz-Agentur NRW zeigten uns, dass noch weitere Effizienzpotenziale in der Produktion schlummern könnten." Lüffe-Baak entschied sich daraufhin, die Ressourceneffizienzberatung der Effizienz-Agentur NRW (EFA) zu nutzen, um die eigenen Prozesse auf den Prüfstand zu stellen.
Auf Grundlage der Beratung, die vom Landesbetrieb Wald und Holz Nordrhein-Westfalen gefördert wurde, entschied sich das Unternehmen, eine Kappanlage zur Erzeugung von Palettenbrettern zu erneuern, um den Material- und Energieeinsatz zu verringern. Beratungspartner im Projekt war die saller GmbH aus Wiehl.
Effizienzsprung dank erfolgreicher Modernisierung
"Wir entschieden uns auf Basis der Beratungsergebnisse, die Kappanlage im Sägewerk zu modernisieren", so Lüffe-Baak. In der Kappanlage wird das Holz auf die benötigte Länge zugesägt. Bisher mussten die Bretter anlagenbedingt mit einer Überlänge von 15 cm gefertigt werden. Die Verschnittquote lag daher bei ca. 4 Prozent. Durch die Umrüstung konnte das Unternehmen die Überlänge auf rund 5 cm reduzieren – was den Verschnitt um zwei Drittel senkte.
"Durch die Umrüstung von Hydraulik- auf Servomotoren-Antriebe konnte auch der Verbrauch an elektrischer Energie verringert werden", erklärt Ressourceneffizienz-Beraterin Gabriele Paßgang von der EFA, die das Projekt betreute. Die Servomotoren laufen im Gegensatz zu den hydraulischen Antrieben nur, wenn die Säge im Einsatz ist – das spart 50 Prozent der Antriebsenergie ein.
Neben der Kappanlage modernisierte das Unternehmen auch die nachgelagerte Stapelmaschine. "Vor der Erneuerung wurden teilweise zu kurze Bretter gesägt, da diese von der Stapelmaschine vor dem Zuschnitt zu ungenau gegriffen wurden", weiß Tobias Lüffe-Baak. Die Folge: Häufig fielen die zu kurzen Bretter erst an den Nagelmaschinen auf. Insgesamt wurden jährlich aus ca. 360 Festmetern (fm) Rundholz zu kurze Bretter zugeschnitten, die durch Nacharbeit und damit Mehraufwand für die Produktion "gerettet" werden mussten.
Neben der Genauigkeit erhöhte sich auch die Produktivität der Stapelmaschine: „Bei gleichem Energieverbrauch kann heute eine um 25 Prozent höhere Menge an Holz verarbeitet werden“, ist Lüffe-Baak begeistert.
Mithilfe der umgesetzten Maßnahmen konnte auch die Präzision und die Prozesssicherheit der gesamten Fertigung gesteigert werden. Bezogen auf die Materialeingangsmenge von 18.000 fm entspricht die eingesparte Menge ca. drei Prozent des Materialeinsatzes.
Darüber hinaus wurden zwei Kolbenkompressoren gegen einen hocheffizienten drehzahlgeregelten Schraubenkompressor ausgetauscht. Ein zusätzlicher Druckluftspeicherbehälter vermeidet das "Takten" des Kompressors. Die bei der Drucklufterzeugung gewonnene Abwärme speist der Betrieb heute in die Hallenheizung ein.
Unterstützung auf dem Weg zur Finanzierung
Im Vorfeld der Umsetzung nutzte Lüffe-Baak auch die Finanzierungsberatung der Effizienz-Agentur NRW. "Nach eingehender Prüfung der geplanten Maßnahme erstellte das Unternehmen mit unserer Unterstützung und der des Ingenieurbüros saller eine Projektskizze für das Förderprogramm BAFA Querschnittstechnologien – systemische Optimierung", so Paßgang. Mit einem Zuschuss in Höhe von 21.748 Euro wurden die Erneuerung der Kompressoren, die Wärmerückgewinnung, die Modernisierung der Kappanlage sowie die Erneuerung der Stapelanlage gefördert. Die Gesamtinvestition belief sich auf ca. 150.000 Euro.
Der Holzverarbeiter Lüffe-Baak produziert mit 30 Mitarbeitern auf modernen Nagelanlagen Europaletten, CP-Paletten, Einwegpaletten, Sonderpaletten und Kartoffelkisten. "Der nachhaltige Umgang mit der Ressource Holz bestimmt das Handeln unseres Unternehmens", betont Geschäftsführer Tobias Lüffe-Baak. "Erste Gespräche mit der Effizienz-Agentur NRW zeigten uns, dass noch weitere Effizienzpotenziale in der Produktion schlummern könnten." Lüffe-Baak entschied sich daraufhin, die Ressourceneffizienzberatung der Effizienz-Agentur NRW (EFA) zu nutzen, um die eigenen Prozesse auf den Prüfstand zu stellen.
Auf Grundlage der Beratung, die vom Landesbetrieb Wald und Holz Nordrhein-Westfalen gefördert wurde, entschied sich das Unternehmen, eine Kappanlage zur Erzeugung von Palettenbrettern zu erneuern, um den Material- und Energieeinsatz zu verringern. Beratungspartner im Projekt war die saller GmbH aus Wiehl.
Effizienzsprung dank erfolgreicher Modernisierung
"Wir entschieden uns auf Basis der Beratungsergebnisse, die Kappanlage im Sägewerk zu modernisieren", so Lüffe-Baak. In der Kappanlage wird das Holz auf die benötigte Länge zugesägt. Bisher mussten die Bretter anlagenbedingt mit einer Überlänge von 15 cm gefertigt werden. Die Verschnittquote lag daher bei ca. 4 Prozent. Durch die Umrüstung konnte das Unternehmen die Überlänge auf rund 5 cm reduzieren – was den Verschnitt um zwei Drittel senkte.
"Durch die Umrüstung von Hydraulik- auf Servomotoren-Antriebe konnte auch der Verbrauch an elektrischer Energie verringert werden", erklärt Ressourceneffizienz-Beraterin Gabriele Paßgang von der EFA, die das Projekt betreute. Die Servomotoren laufen im Gegensatz zu den hydraulischen Antrieben nur, wenn die Säge im Einsatz ist – das spart 50 Prozent der Antriebsenergie ein.
Neben der Kappanlage modernisierte das Unternehmen auch die nachgelagerte Stapelmaschine. "Vor der Erneuerung wurden teilweise zu kurze Bretter gesägt, da diese von der Stapelmaschine vor dem Zuschnitt zu ungenau gegriffen wurden", weiß Tobias Lüffe-Baak. Die Folge: Häufig fielen die zu kurzen Bretter erst an den Nagelmaschinen auf. Insgesamt wurden jährlich aus ca. 360 Festmetern (fm) Rundholz zu kurze Bretter zugeschnitten, die durch Nacharbeit und damit Mehraufwand für die Produktion "gerettet" werden mussten.
Neben der Genauigkeit erhöhte sich auch die Produktivität der Stapelmaschine: „Bei gleichem Energieverbrauch kann heute eine um 25 Prozent höhere Menge an Holz verarbeitet werden“, ist Lüffe-Baak begeistert.
Mithilfe der umgesetzten Maßnahmen konnte auch die Präzision und die Prozesssicherheit der gesamten Fertigung gesteigert werden. Bezogen auf die Materialeingangsmenge von 18.000 fm entspricht die eingesparte Menge ca. drei Prozent des Materialeinsatzes.
Darüber hinaus wurden zwei Kolbenkompressoren gegen einen hocheffizienten drehzahlgeregelten Schraubenkompressor ausgetauscht. Ein zusätzlicher Druckluftspeicherbehälter vermeidet das "Takten" des Kompressors. Die bei der Drucklufterzeugung gewonnene Abwärme speist der Betrieb heute in die Hallenheizung ein.
Unterstützung auf dem Weg zur Finanzierung
Im Vorfeld der Umsetzung nutzte Lüffe-Baak auch die Finanzierungsberatung der Effizienz-Agentur NRW. "Nach eingehender Prüfung der geplanten Maßnahme erstellte das Unternehmen mit unserer Unterstützung und der des Ingenieurbüros saller eine Projektskizze für das Förderprogramm BAFA Querschnittstechnologien – systemische Optimierung", so Paßgang. Mit einem Zuschuss in Höhe von 21.748 Euro wurden die Erneuerung der Kompressoren, die Wärmerückgewinnung, die Modernisierung der Kappanlage sowie die Erneuerung der Stapelanlage gefördert. Die Gesamtinvestition belief sich auf ca. 150.000 Euro.
