Der Hersteller von PVC-Spezialitäten VESTOLIT im Chemiepark Marl senkt mit einem neuen Herstellungsverfahren seinen Einsatz von Energie und Material. Der positive Effekt auf die Umwelt ist dabei erheblich. Die Effizienz-Agentur NRW unterstützte die Umsetzung mit ihrer Finanzierungsberatung.
Bei der Trocknung von wässrigen Dispersionen zur Herstellung von PVC-Kunststoffen verzichtet VESTOLIT nahezu vollständig auf Druckluft und spart damit rund 30.750 Tonnen CO2-Emissionen im Jahr ein. Das entspricht rund 61.010 Megawattstunden an Energie oder dem Jahresverbrauch von mehr als 15.000 Vier-Personen-Haushalten in Deutschland. Darüber hinaus senkt das Unternehmen seinen Ausschuss an PVC-Material um rund 200 Tonnen pro Jahr. Möglich wird dies durch den Einsatz der energieeffizienten Technologie der Scheibenzerstäubung, mit der empfindliche Emulsionen zur Herstellung von PVC getrocknet werden.
„Wir haben es geschafft, im laufenden Produktionsprozess ohne Einbußen einen Systemwechsel von unserer bisher vergleichsweise energieintensiven Sprühtrocknung mit Zweistoffdüsen auf die innovative Scheibenzerstäubung zu vollziehen“, erklärt Dr. Axel Stieneker, Betriebsleiter der VESTOLIT, den Erfolg. Zur Unterstützung seines Großprojekts mit einem Kostenvolumen von insgesamt 9,9 Millionen Euro hatte VESTOLIT vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie (BMWi) eine Förderung in Höhe von 1,5 Millionen Euro erhalten. Bei dem Förderantrag wurde VESTOLIT maßgeblich von der Effizienz-Agentur NRW beraten. Marcus Lodde, Leiter Geschäftsfeld Finanzierung der Effizienz-Agentur NRW, fasst die Vorgehensweise zusammen: „Nach eingehender Prüfung der geplanten Maßnahme erstellte VESTOLIT mit unserer Unterstützung eine Projektskizze für das Förderprogramm „Förderung von energieeffizienten und klimaschonenden Produktionsprozessen (EEKSPP)“ des Bundeswirtschaftsministeriums“, erklärt Lodde. Technische Partner der VESTOLIT waren die Firmen GEA Niro GmbH und Bayer Technology Services GmbH. Die Grundlagen hatten die drei Unternehmen bereits in dem gemeinsamen Forschungsprojekt „ESTEP Mittelstand“ erarbeitet, das vom damaligen Bundesministerium für Wirtschaft und Technologie im Rahmen des 5. Energieforschungsprogramms gefördert wurde.
Die Trocknung von Emulsionen ist ein wichtiger Verfahrensschritt der PVC-Herstellung. Bei der Polymerisation von Vinylchlorid (VC) zu Polyvinylchlorid (PVC) entstehen in einem Reaktor wässrige Dispersionen. Diese werden in einer Sprühtrocknungsanlage getrocknet, in der VESTOLIT bisher sogenannte „2-Stoffdüsen“ mit einem Druckluftverbrauch von rund 10.000 Normkubikmeter (4 bar) pro Tonne PVC eingesetzt hatte. Dagegen verzichtet das neue Verfahren der Scheibenzerstäubung auf den Einsatz der energieintensiven Druckluft: Die Trocknungsluft wird durch eine Direktbefeuerung mit Erdgas effizient aufgeheizt und in den neu umgebauten Trocknungsturm der VESTOLIT geleitet. Dort erzeugt eine mit hoher Drehzahl rotierende Zerstäuberscheibe möglichst kleine Tropfen zur Trocknung. Die neue Technologie ist dabei nicht nur energie- sondern auch ressourceneffizienter. Das im neuen Abluftfilter abgeschiedene PVC-Pulver kann heute in einer neu installierten Mahlsichtung nachbehandelt werden, was den Ausschuss an PVC-Pulver deutlich verringert.
Die VESTOLIT GmbH, ein Unternehmen der Mexichem, betreibt im Chemiepark Marl mit über 700 Mitarbeitern die größte voll integrierte PVC-Produktionsanlage Europas mit einer Jahreskapazität von 400.000 Tonnen PVC und rund 1 Million Tonnen Monomerprodukte. VESTOLIT ist Rohstofflieferant für PVC-Fensterprofile sowie von Pasten-PVC zur Herstellung von Bodenbelägen, Tapeten, Planenstoffen und Kfz-Unterbodenschutz. Die PVC-Produkte werden weltweit vor allem für qualitativ hochwertige und langlebige Anwendungen in unterschiedlichen Bereichen eingesetzt.
Bei der Trocknung von wässrigen Dispersionen zur Herstellung von PVC-Kunststoffen verzichtet VESTOLIT nahezu vollständig auf Druckluft und spart damit rund 30.750 Tonnen CO2-Emissionen im Jahr ein. Das entspricht rund 61.010 Megawattstunden an Energie oder dem Jahresverbrauch von mehr als 15.000 Vier-Personen-Haushalten in Deutschland. Darüber hinaus senkt das Unternehmen seinen Ausschuss an PVC-Material um rund 200 Tonnen pro Jahr. Möglich wird dies durch den Einsatz der energieeffizienten Technologie der Scheibenzerstäubung, mit der empfindliche Emulsionen zur Herstellung von PVC getrocknet werden.
„Wir haben es geschafft, im laufenden Produktionsprozess ohne Einbußen einen Systemwechsel von unserer bisher vergleichsweise energieintensiven Sprühtrocknung mit Zweistoffdüsen auf die innovative Scheibenzerstäubung zu vollziehen“, erklärt Dr. Axel Stieneker, Betriebsleiter der VESTOLIT, den Erfolg. Zur Unterstützung seines Großprojekts mit einem Kostenvolumen von insgesamt 9,9 Millionen Euro hatte VESTOLIT vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie (BMWi) eine Förderung in Höhe von 1,5 Millionen Euro erhalten. Bei dem Förderantrag wurde VESTOLIT maßgeblich von der Effizienz-Agentur NRW beraten. Marcus Lodde, Leiter Geschäftsfeld Finanzierung der Effizienz-Agentur NRW, fasst die Vorgehensweise zusammen: „Nach eingehender Prüfung der geplanten Maßnahme erstellte VESTOLIT mit unserer Unterstützung eine Projektskizze für das Förderprogramm „Förderung von energieeffizienten und klimaschonenden Produktionsprozessen (EEKSPP)“ des Bundeswirtschaftsministeriums“, erklärt Lodde. Technische Partner der VESTOLIT waren die Firmen GEA Niro GmbH und Bayer Technology Services GmbH. Die Grundlagen hatten die drei Unternehmen bereits in dem gemeinsamen Forschungsprojekt „ESTEP Mittelstand“ erarbeitet, das vom damaligen Bundesministerium für Wirtschaft und Technologie im Rahmen des 5. Energieforschungsprogramms gefördert wurde.
Die Trocknung von Emulsionen ist ein wichtiger Verfahrensschritt der PVC-Herstellung. Bei der Polymerisation von Vinylchlorid (VC) zu Polyvinylchlorid (PVC) entstehen in einem Reaktor wässrige Dispersionen. Diese werden in einer Sprühtrocknungsanlage getrocknet, in der VESTOLIT bisher sogenannte „2-Stoffdüsen“ mit einem Druckluftverbrauch von rund 10.000 Normkubikmeter (4 bar) pro Tonne PVC eingesetzt hatte. Dagegen verzichtet das neue Verfahren der Scheibenzerstäubung auf den Einsatz der energieintensiven Druckluft: Die Trocknungsluft wird durch eine Direktbefeuerung mit Erdgas effizient aufgeheizt und in den neu umgebauten Trocknungsturm der VESTOLIT geleitet. Dort erzeugt eine mit hoher Drehzahl rotierende Zerstäuberscheibe möglichst kleine Tropfen zur Trocknung. Die neue Technologie ist dabei nicht nur energie- sondern auch ressourceneffizienter. Das im neuen Abluftfilter abgeschiedene PVC-Pulver kann heute in einer neu installierten Mahlsichtung nachbehandelt werden, was den Ausschuss an PVC-Pulver deutlich verringert.
Die VESTOLIT GmbH, ein Unternehmen der Mexichem, betreibt im Chemiepark Marl mit über 700 Mitarbeitern die größte voll integrierte PVC-Produktionsanlage Europas mit einer Jahreskapazität von 400.000 Tonnen PVC und rund 1 Million Tonnen Monomerprodukte. VESTOLIT ist Rohstofflieferant für PVC-Fensterprofile sowie von Pasten-PVC zur Herstellung von Bodenbelägen, Tapeten, Planenstoffen und Kfz-Unterbodenschutz. Die PVC-Produkte werden weltweit vor allem für qualitativ hochwertige und langlebige Anwendungen in unterschiedlichen Bereichen eingesetzt.
