Schlanke Prozesse führen oft zu Materialeinsparungen – das zeigt das Beispiel des Herstellers Fischer Elektronik GmbH & Co. KG, der dank Lean-Methoden heute über 14 Tonnen Metallschrott pro Jahr einspart. Unterstützung erhielt das Unternehmen durch die Ressourceneffizienzberatung der Effizienz-Agentur NRW.
Die Fischer Elektronik GmbH & Co. KG ist ein mittelständisches Unternehmen, das sich auf die Entwicklung, Herstellung und den Vertrieb von Kühlkörpern, Gehäusen und Steckverbindern für die Halbleiterindustrie spezialisiert hat.
Mit ca. 400 Mitarbeitern werden am Standort die Produkte entwickelt und gefertigt. Die vielseitigen Produktionsprozesse der Kühlkörper- und Gehäusefertigung beinhalten eine individuelle Bearbeitung im Rahmen der Zerspanung und Umformung ausgehend von Metallstrangpressprofilen und Blechtafeln.
„Die grundlegende Herausforderung für unser Unternehmen liegt in der preisgünstigen und zeitnahen Herstellung von Produkten in kleineren bis mittleren Losgrößen“, erklärt Lean Manager Roman Otto. Um die Fertigungsprozesse an die Marktanforderungen anzupassen, nutzte Fischer Elektronik die Ressourceneffizienzberatung der Effizienz-Agentur NRW.
„Auf Basis der gewonnen Analyseergebnisse erhielt der Betrieb einen umfassenden Maßnahmenkatalog zur möglichen Steigerung der Prozesseffizienz innerhalb der Gehäusefertigung. Die Maßnahmen konnten dabei sogar weitestgehend im Projektverlauf umgesetzt werden“, erläutert Ressourceneffizienz-Berater Ekkehard Wiechel vom Regionalbüro Werl der Effizienz-Agentur NRW.
Exemplarisch erfolgte zunächst die Untersuchung und Optimierung an einer Stanz- und Nibbelmaschine. An der Maschine werden sowohl standard- als auch kundenspezifische Materialien aus Aluminium- und Stahlblechen hergestellt. Durch die Optimierung der Werkzeuge und Anpassung der Maschinenparameter konnten u.a. die notwendigen Stegbreiten zwischen den Stanzteilen deutlich reduziert werden. Infolge dieser Optimierung wurde der effektive Nutzen der Metalltafeln um bis zu 60 Prozent gesteigert.
Im weiteren Verlauf analysierte und optimierte Fischer Elektronik mithilfe des „Lean Production Teams“ die vielfältigen Konstruktionen seiner Werkzeuge an den Exzenterpressen zur Weiterverarbeitung verschiedener Standardmaterialien.
„Die Optimierung ergab ein standardisiertes Werkzeugformat zur vereinfachten einheitlichen Rüstung und rüstteilfreien Bearbeitung“, so Roman Otto. „Das Ergebnis führte zur Zeitersparnis beim Rüstvorgang und zur Verringerung des Rüst- wie auch Fertigungsausschusses.“
Infolge des Beratungsprojekts etablierte das Unternehmen ein Verfahren zur umgehenden Fehleranalyse in der Produktion. „Dies erlaubt heute einen flexibleren und zeitnahen Eingriff bei Problemen im Produktionsprozess und reduziert so Störungszeiten“, so Ekkehard Wiechel.
Dank der umgesetzten Maßnahmen senkte Fischer Elektronik seinen jährlichen Materialverbrauch an Aluminium und Stahlprofilen um über 14 Tonnen. Die Gesamteinsparungen der Materialoptimierung und der zusätzlich verbesserte Wertschöpfungsanteil belaufen sich auf rund 123.000 Euro pro Jahr. Insgesamt investierte das Unternehmen rund 37.000 Euro in die Umsetzung der vielseitigen Maßnahmen.
„Besonders freut uns, dass wir durch die Ausweitung des methodischen Vorgehens auf weitere Abteilungen und Materialien zusätzliche Ressourceneffizienzeffekte erwarten“, sagt Lean Manager Roman Otto.
Die Ressourceneffizienzberatung wurde anteilig im Rahmen des Beratungsprogramms „Ressourceneffizienz“ des NRW-Umweltministeriums gefördert. Beratungspartner im Projekt war Kaizen Lean Management – Edmund Körner aus Uelzen.
Das Umsetzungsbeispiel Fischer Elektronik ist in der Best-Practice-Datenbank der Effizienz-Agentur NRW veröffentlicht worden. Rund 80 Beispiele – von "A" wie Anlagenbau bis "W" wie Wäscherei – umfasst die Online-Datenbank unter „www.ressourceneffizienz.de“. 25 Branchen sind in der Sammlung vertreten. Einfache Suchoptionen ermöglichen eine gezielte Suche nach Branchen, Einsparungen und Beratungsschwerpunkten.
Die Fischer Elektronik GmbH & Co. KG ist ein mittelständisches Unternehmen, das sich auf die Entwicklung, Herstellung und den Vertrieb von Kühlkörpern, Gehäusen und Steckverbindern für die Halbleiterindustrie spezialisiert hat.
Mit ca. 400 Mitarbeitern werden am Standort die Produkte entwickelt und gefertigt. Die vielseitigen Produktionsprozesse der Kühlkörper- und Gehäusefertigung beinhalten eine individuelle Bearbeitung im Rahmen der Zerspanung und Umformung ausgehend von Metallstrangpressprofilen und Blechtafeln.
„Die grundlegende Herausforderung für unser Unternehmen liegt in der preisgünstigen und zeitnahen Herstellung von Produkten in kleineren bis mittleren Losgrößen“, erklärt Lean Manager Roman Otto. Um die Fertigungsprozesse an die Marktanforderungen anzupassen, nutzte Fischer Elektronik die Ressourceneffizienzberatung der Effizienz-Agentur NRW.
„Auf Basis der gewonnen Analyseergebnisse erhielt der Betrieb einen umfassenden Maßnahmenkatalog zur möglichen Steigerung der Prozesseffizienz innerhalb der Gehäusefertigung. Die Maßnahmen konnten dabei sogar weitestgehend im Projektverlauf umgesetzt werden“, erläutert Ressourceneffizienz-Berater Ekkehard Wiechel vom Regionalbüro Werl der Effizienz-Agentur NRW.
Exemplarisch erfolgte zunächst die Untersuchung und Optimierung an einer Stanz- und Nibbelmaschine. An der Maschine werden sowohl standard- als auch kundenspezifische Materialien aus Aluminium- und Stahlblechen hergestellt. Durch die Optimierung der Werkzeuge und Anpassung der Maschinenparameter konnten u.a. die notwendigen Stegbreiten zwischen den Stanzteilen deutlich reduziert werden. Infolge dieser Optimierung wurde der effektive Nutzen der Metalltafeln um bis zu 60 Prozent gesteigert.
Im weiteren Verlauf analysierte und optimierte Fischer Elektronik mithilfe des „Lean Production Teams“ die vielfältigen Konstruktionen seiner Werkzeuge an den Exzenterpressen zur Weiterverarbeitung verschiedener Standardmaterialien.
„Die Optimierung ergab ein standardisiertes Werkzeugformat zur vereinfachten einheitlichen Rüstung und rüstteilfreien Bearbeitung“, so Roman Otto. „Das Ergebnis führte zur Zeitersparnis beim Rüstvorgang und zur Verringerung des Rüst- wie auch Fertigungsausschusses.“
Infolge des Beratungsprojekts etablierte das Unternehmen ein Verfahren zur umgehenden Fehleranalyse in der Produktion. „Dies erlaubt heute einen flexibleren und zeitnahen Eingriff bei Problemen im Produktionsprozess und reduziert so Störungszeiten“, so Ekkehard Wiechel.
Dank der umgesetzten Maßnahmen senkte Fischer Elektronik seinen jährlichen Materialverbrauch an Aluminium und Stahlprofilen um über 14 Tonnen. Die Gesamteinsparungen der Materialoptimierung und der zusätzlich verbesserte Wertschöpfungsanteil belaufen sich auf rund 123.000 Euro pro Jahr. Insgesamt investierte das Unternehmen rund 37.000 Euro in die Umsetzung der vielseitigen Maßnahmen.
„Besonders freut uns, dass wir durch die Ausweitung des methodischen Vorgehens auf weitere Abteilungen und Materialien zusätzliche Ressourceneffizienzeffekte erwarten“, sagt Lean Manager Roman Otto.
Die Ressourceneffizienzberatung wurde anteilig im Rahmen des Beratungsprogramms „Ressourceneffizienz“ des NRW-Umweltministeriums gefördert. Beratungspartner im Projekt war Kaizen Lean Management – Edmund Körner aus Uelzen.
Das Umsetzungsbeispiel Fischer Elektronik ist in der Best-Practice-Datenbank der Effizienz-Agentur NRW veröffentlicht worden. Rund 80 Beispiele – von "A" wie Anlagenbau bis "W" wie Wäscherei – umfasst die Online-Datenbank unter „www.ressourceneffizienz.de“. 25 Branchen sind in der Sammlung vertreten. Einfache Suchoptionen ermöglichen eine gezielte Suche nach Branchen, Einsparungen und Beratungsschwerpunkten.
