Das Familienunternehmen MeierGuss steht seit 1956 für Gießereiprodukte „Made in Germany“ und gehört seit Jahrzehnten zu den europäischen Marktführern im Bereich der Entwässerungstechnik. Seit 1960 hat die Heinrich Meier Eisengießerei ihren Sitz in Rahden.
Durch die Entkopplung seiner Fertigungsschritte und den Einsatz einer modernen Kombination aus Warmhalteofen und Vergießaggregat spart das Unternehmen heute Zeit und Energie und schont gleichzeitig das Klima. Für die umgesetzten Maßnahmen erhielt es eine Förderung des Bundeswirtschaftsministeriums (BMWi). Unterstützt wurde es dabei durch die Finanzierungsberatung der Effizienz-Agentur NRW aus Duisburg.
Am Standort Rahden fertigt das Unternehmen Gussprodukte mit einer Formanlage. Die Flüssigeisenversorgung der Anlage erfolgt mit einem Heißwind-Kupolofen im 2-Schicht-Produktionsbetrieb.
Ein Kupolofen ist ein Schachtofen, in dem Schrott zu flüssigem Gusseisen geschmolzen wird. Der Aufbau der Anlage ähnelt einem Hochofen. Bis 2017 waren Schmelz- und Formprozess eng miteinander verbunden.
„Wir wollten diese Verfahren entkoppeln, um Flüssigeisen im optimalen Wirkungsbereich des Kupolofens zu schmelzen und möglichst energieeffizient für den Vergießprozess bereitzustellen“, erklärt Christian Hadeler, kaufmännischer Projektleiter der Heinrich Meier Eisengießerei.
Neues Verfahren senkt Treibhausgasausstoß um 6,3 Prozent
Um dieses Ziel zu erreichen, ersetzte die Eisengießerei den vorhandenen Ofenvorherd und den Warmhalte-Vergießofen durch einen modernen Warmhalteofen mit stufenloser IGBT-Induktor-Steuerung und durch ein unbeheiztes Vergießaggregat.
„Dadurch können wir heute die benötigte Tagesmenge an Flüssigeisen deutlich schneller im Kupolofen schmelzen. Zudem sind wir nicht mehr dazu gezwungen, den Kupolofen bei fehlender Eisenabnahme der Formanlage zu stoppen oder bei höheren Eisenbedarfen oberhalb des optimalen Wirkungsbereichs zu fahren“, so Hadeler.
Dank der neuen Verfahrensweise reduzierte das Unternehmen seinen Energiebedarf an Koks und Gas deutlich und unterschritt sogar die Zielverbräuche. Die prognostizierte Ersparnis von 6,3 Prozent pro Tonne Flüssigeisen, was ca. 64 kWh entspricht, wurde übertroffen.
Der neue Prozess kommt auch dem Klima zugute: Die erzielte Energieeinsparung hat einen unmittelbaren Effekt auf den CO2-Ausstoß der Eisengießerei, der um mehr als 1.400 Tonnen pro Jahr gesunken ist.
Effizienz-Agentur NRW unterstützte auf dem Weg zur Förderung
Im Vorfeld der Umsetzung nutzte die Heinrich Meier Eisengießerei die Finanzierungsberatung der Effizienz-Agentur NRW (EFA) zur Antragstellung im Förderprogramm „Energieeffiziente- und klimaschonende Produktionsprozesse“ (EEKSPP) des Bundesministeriums für Wirtschaft und Energie. Das Vorhaben wurde mit Mitteln in Höhe von 238.600 Euro aus dem Wirtschaftsfonds des Sondervermögens „Energie- und Klimafonds (EKF) Energieeffiziente- und klimaschonende Produktionsprozesse (EEKSPP)“ gefördert. Nach der Bewilligung des Zuschusses begleitete die EFA das Unternehmen bei der Abwicklung der Förderung und Erstellung des Verwendungsnachweises. Insgesamt investierte das Unternehmen innerhalb der Projektlaufzeit ca. 4.500.000 Euro in die Maßnahmen.
Durch die Entkopplung seiner Fertigungsschritte und den Einsatz einer modernen Kombination aus Warmhalteofen und Vergießaggregat spart das Unternehmen heute Zeit und Energie und schont gleichzeitig das Klima. Für die umgesetzten Maßnahmen erhielt es eine Förderung des Bundeswirtschaftsministeriums (BMWi). Unterstützt wurde es dabei durch die Finanzierungsberatung der Effizienz-Agentur NRW aus Duisburg.
Am Standort Rahden fertigt das Unternehmen Gussprodukte mit einer Formanlage. Die Flüssigeisenversorgung der Anlage erfolgt mit einem Heißwind-Kupolofen im 2-Schicht-Produktionsbetrieb.
Ein Kupolofen ist ein Schachtofen, in dem Schrott zu flüssigem Gusseisen geschmolzen wird. Der Aufbau der Anlage ähnelt einem Hochofen. Bis 2017 waren Schmelz- und Formprozess eng miteinander verbunden.
„Wir wollten diese Verfahren entkoppeln, um Flüssigeisen im optimalen Wirkungsbereich des Kupolofens zu schmelzen und möglichst energieeffizient für den Vergießprozess bereitzustellen“, erklärt Christian Hadeler, kaufmännischer Projektleiter der Heinrich Meier Eisengießerei.
Neues Verfahren senkt Treibhausgasausstoß um 6,3 Prozent
Um dieses Ziel zu erreichen, ersetzte die Eisengießerei den vorhandenen Ofenvorherd und den Warmhalte-Vergießofen durch einen modernen Warmhalteofen mit stufenloser IGBT-Induktor-Steuerung und durch ein unbeheiztes Vergießaggregat.
„Dadurch können wir heute die benötigte Tagesmenge an Flüssigeisen deutlich schneller im Kupolofen schmelzen. Zudem sind wir nicht mehr dazu gezwungen, den Kupolofen bei fehlender Eisenabnahme der Formanlage zu stoppen oder bei höheren Eisenbedarfen oberhalb des optimalen Wirkungsbereichs zu fahren“, so Hadeler.
Dank der neuen Verfahrensweise reduzierte das Unternehmen seinen Energiebedarf an Koks und Gas deutlich und unterschritt sogar die Zielverbräuche. Die prognostizierte Ersparnis von 6,3 Prozent pro Tonne Flüssigeisen, was ca. 64 kWh entspricht, wurde übertroffen.
Der neue Prozess kommt auch dem Klima zugute: Die erzielte Energieeinsparung hat einen unmittelbaren Effekt auf den CO2-Ausstoß der Eisengießerei, der um mehr als 1.400 Tonnen pro Jahr gesunken ist.
Effizienz-Agentur NRW unterstützte auf dem Weg zur Förderung
Im Vorfeld der Umsetzung nutzte die Heinrich Meier Eisengießerei die Finanzierungsberatung der Effizienz-Agentur NRW (EFA) zur Antragstellung im Förderprogramm „Energieeffiziente- und klimaschonende Produktionsprozesse“ (EEKSPP) des Bundesministeriums für Wirtschaft und Energie. Das Vorhaben wurde mit Mitteln in Höhe von 238.600 Euro aus dem Wirtschaftsfonds des Sondervermögens „Energie- und Klimafonds (EKF) Energieeffiziente- und klimaschonende Produktionsprozesse (EEKSPP)“ gefördert. Nach der Bewilligung des Zuschusses begleitete die EFA das Unternehmen bei der Abwicklung der Förderung und Erstellung des Verwendungsnachweises. Insgesamt investierte das Unternehmen innerhalb der Projektlaufzeit ca. 4.500.000 Euro in die Maßnahmen.
