Die H. Hüttenbrauck Profil GmbH aus Fröndenberg realisierte eine neue Faserlaser-Schweißanlage und senkte dank der effizienteren Technik ihre Abwärme und ihren CO2-Ausstoß. Für das neuartige Verfahren erhielt das Unternehmen eine Förderung aus dem KfW-Energieeffizienzprogramm Abwärme. Unterstützt wurde es dabei durch die Finanzierungsberatung der Effizienz-Agentur NRW.
Das Unternehmen Hüttenbrauck steht seit Jahrzehnten für hochpräzise und innovative Aluminium- und Stahl-Produkte. An den Standorten Unna und Fröndenberg fertigt der Betrieb kaltgewalzte Stahl- und stranggepresste Aluminiumprofile. Kunden sind u. a. die Fenster- und Türenindustrie, die Möbelindustrie, Stahl- und Metallindustrie, Fahrzeugbau, Elektronik- und Bauindustrie, Ladenbau und Werbeindustrie.
„2017 suchten wir nach Möglichkeiten, verstärkt Abwärme zu vermeiden bzw. diese zu nutzen“, erklärt Geschäftsleiter Joachim Hüttenbrauck. „Bei einer Analyse wurde die Rohrschweißanlage, die wir 1991 in Betrieb genommen hatten, als zweitgrößter Energieverbraucher und größte noch nicht genutzten Abwärmequelle identifiziert.“
Die Analyse zeigte, dass die bestehende Hochfrequenz(HF)-Schweißung an der Rohrschweißanlage stromintensiv war und zu Energieverlusten in Höhe von 315.000 kWh pro Jahr führte, die sich in Form von Abwärme in Halle und Kühlanlage niederschlugen.
Neues Laserverfahren senkt Stromverbrauch und Abwärmeverluste
„Wir entschieden uns auf Basis der Ergebnisse, nicht erneut in einen HF-Generator mit den gleichen technologischen und energetischen Nachteilen zu investieren, sondern die Rohrschweißanlage auf das energieeffizientere Faserlaserschweißen umzustellen“, so Joachim Hüttenbrauck.
Bei einem Faserlaser wird das Laserlicht in einer aktiven Faser erzeugt und durch eine flexible Transportfaser, die als Lichtführung fungiert, an das Werkstück weitergeleitet. Das Verfahren ermöglicht ein tiefes Schweißen und adäquate Schweißgeschwindigkeiten. Da die vom Laser erzeugte Schweißnaht viel kleiner und ebener ausfällt als beim HF-Schweißen, kann u.a. die Nachverzinkung entfallen und 3.500 kg Zink eingespart werden.
Bei diesem neuartigen Schweißverfahren fallen deutlich weniger Abwärmeverluste in Höhe von nur 91.500 kWh pro Jahr an. Zudem können, bezogen auf den Energieverbrauch der HF-Anlage, 71 Prozent Strom eingespart werden. Absolut sind das 224.000 kWh Strom bzw. 129 Tonnen CO2 pro Jahr.
Effizienz-Agentur NRW unterstützte auf dem Weg zur Förderung
Im Vorfeld der Umsetzung nutzte das Unternehmen auf Empfehlung der NRW.BANK die Unterstützung der Finanzierungsberatung der Effizienz-Agentur NRW (EFA). Gemeinsam mit der Energieoptimierung Dr. Dickers wurde schließlich ein Abwärmekonzept erstellt.
„Die H. Hüttenbrauck Profil GmbH reichte mit unserer Unterstützung einen Antrag im KfW-Energieeffizienzprogramm Abwärme (494) ein und erhielt eine Zuwendung in Höhe von 145.800 Euro“, erklärt Marcus Lodde, Leiter Geschäftsfeld Finanzierung der EFA.
„Ohne die Unterstützung der Effizienz-Agentur NRW auf dem Weg zur Förderung sowie die Begleitung durch unseren Energieberater Dr. Dickers hätten wir das Projekt nicht so schnell und erfolgreich umsetzen können“, ist Joachim Hüttenbrauck überzeugt.
Insgesamt investierte das Unternehmen 364.500 Euro in die Maßnahme, die 2019 umgesetzt wurde.
Das Unternehmen Hüttenbrauck steht seit Jahrzehnten für hochpräzise und innovative Aluminium- und Stahl-Produkte. An den Standorten Unna und Fröndenberg fertigt der Betrieb kaltgewalzte Stahl- und stranggepresste Aluminiumprofile. Kunden sind u. a. die Fenster- und Türenindustrie, die Möbelindustrie, Stahl- und Metallindustrie, Fahrzeugbau, Elektronik- und Bauindustrie, Ladenbau und Werbeindustrie.
„2017 suchten wir nach Möglichkeiten, verstärkt Abwärme zu vermeiden bzw. diese zu nutzen“, erklärt Geschäftsleiter Joachim Hüttenbrauck. „Bei einer Analyse wurde die Rohrschweißanlage, die wir 1991 in Betrieb genommen hatten, als zweitgrößter Energieverbraucher und größte noch nicht genutzten Abwärmequelle identifiziert.“
Die Analyse zeigte, dass die bestehende Hochfrequenz(HF)-Schweißung an der Rohrschweißanlage stromintensiv war und zu Energieverlusten in Höhe von 315.000 kWh pro Jahr führte, die sich in Form von Abwärme in Halle und Kühlanlage niederschlugen.
Neues Laserverfahren senkt Stromverbrauch und Abwärmeverluste
„Wir entschieden uns auf Basis der Ergebnisse, nicht erneut in einen HF-Generator mit den gleichen technologischen und energetischen Nachteilen zu investieren, sondern die Rohrschweißanlage auf das energieeffizientere Faserlaserschweißen umzustellen“, so Joachim Hüttenbrauck.
Bei einem Faserlaser wird das Laserlicht in einer aktiven Faser erzeugt und durch eine flexible Transportfaser, die als Lichtführung fungiert, an das Werkstück weitergeleitet. Das Verfahren ermöglicht ein tiefes Schweißen und adäquate Schweißgeschwindigkeiten. Da die vom Laser erzeugte Schweißnaht viel kleiner und ebener ausfällt als beim HF-Schweißen, kann u.a. die Nachverzinkung entfallen und 3.500 kg Zink eingespart werden.
Bei diesem neuartigen Schweißverfahren fallen deutlich weniger Abwärmeverluste in Höhe von nur 91.500 kWh pro Jahr an. Zudem können, bezogen auf den Energieverbrauch der HF-Anlage, 71 Prozent Strom eingespart werden. Absolut sind das 224.000 kWh Strom bzw. 129 Tonnen CO2 pro Jahr.
Effizienz-Agentur NRW unterstützte auf dem Weg zur Förderung
Im Vorfeld der Umsetzung nutzte das Unternehmen auf Empfehlung der NRW.BANK die Unterstützung der Finanzierungsberatung der Effizienz-Agentur NRW (EFA). Gemeinsam mit der Energieoptimierung Dr. Dickers wurde schließlich ein Abwärmekonzept erstellt.
„Die H. Hüttenbrauck Profil GmbH reichte mit unserer Unterstützung einen Antrag im KfW-Energieeffizienzprogramm Abwärme (494) ein und erhielt eine Zuwendung in Höhe von 145.800 Euro“, erklärt Marcus Lodde, Leiter Geschäftsfeld Finanzierung der EFA.
„Ohne die Unterstützung der Effizienz-Agentur NRW auf dem Weg zur Förderung sowie die Begleitung durch unseren Energieberater Dr. Dickers hätten wir das Projekt nicht so schnell und erfolgreich umsetzen können“, ist Joachim Hüttenbrauck überzeugt.
Insgesamt investierte das Unternehmen 364.500 Euro in die Maßnahme, die 2019 umgesetzt wurde.
