Mit einem innovativen "getakteten" Fertigungsprozess gelang dem Werkzeugspezialisten Idealspaten aus Herdecke eine Premiere in der Branche: Das Traditionsunternehmen produziert wieder Spaten für das Mittel- und Niedrigpreissegment "Made in Germany" und schont gleichzeitig das Klima. Für diese innovative Maßnahme erhielt das Unternehmen einen Zuschuss aus dem Umweltinnovationsprogramm des Bundesumweltministeriums. Unterstützt wurde es dabei durch die Finanzierungsberatung der Effizienz-Agentur NRW.
Idealspaten produziert seit über 100 Jahren hochwertige Handwerkzeuge wie Schaufeln, Spaten, Gabeln und Hacken für den Bau- und Gartenbedarf. Die Spatenblätter für das Mittel- und Niedrigpreissegment importierte der Betrieb bis 2010 - wie in der Branche üblich - aus Asien. Anhaltende Qualitätsprobleme, die eine kostenintensive Nachbearbeitung erforderten, führten schließlich zum Umdenken.
Geschäftsführer Eckhard Brosch erläutert: "Wir wollten wieder eine Produktion in Herdecke für diese Segmente aufbauen. Dabei war uns bewusst, dass wir nur dann mit den günstigen asiatischen Importen mithalten können, wenn wir eine äußerst effiziente und materialsparende Produktion aufbauen."
Kernstück der neuen "getakteten" Fertigung ist die Verkettung aller Bearbeitungsschritte - vom Abwickeln der Stahlcoils über den Stanz- und Biegeprozess bis zum Pulverbeschichtung der Spatenblätter - in einer Linie. Dadurch entfällt die kostenintensive innerbetriebliche Logistik zwischen den einzelnen Schritten und die Durchlaufzeiten werden erheblich verringert. Um den Material- und Energieverbrauch in der Produktion zu senken, verbesserte das Unternehmen darüber hinaus die Ressourceneffizienz der einzelnen Bearbeitungsschritte: Ein versatzoptimierter Stanzprozess verringerte den Stahl-Ausschuss deutlich und die Wärmebehandlung erfolgt heute per punktgenauer Induktion. Auch werden im neuen Fertigungsablauf Bearbeitungsschritte wie das Abschrecken und Härten der Spatenrohlinge in einem einzigen Prozessschritt kombiniert.
Das erstmals in der Branche eingesetzte Verfahren zahlt sich für den Werkzeugproduzenten aus: Die benötigte Menge an Stahl konnte um 22,7 Prozent verringert werden, was einer Einsparung von ca. 60 Tonnen Stahl im Jahr entspricht. In Verbindung mit der Energieeinsparung bei der Wärmebehandlung sanken die mit der Spatenfertigung verbundenen CO2-Emissionen sogar um 26 Prozent.
Unterstützung bei der Umsetzung erhielt Idealspaten durch die Effizienz-Agentur NRW. Marcus-Lodde, Finanzierungsexperte der Agentur, erklärt: "Idealspaten hatte vor der Realisierung Kontakt mit der PIUS-Finanzierung der Effizienz-Agentur NRW aufgenommen. Nach eingehender Prüfung der berechneten Ressourceneffekte erarbeiteten wir gemeinsam mit dem Beratungsunternehmen Saller GmbH eine Projektskizze für das BMUB-Umweltinnovationsprogramm und begleiteten das Unternehmen bei der Antragstellung."
Das Vorhaben wurde schließlich mit einem Zuschuss in Höhe von ca. 241.000 Euro aus dem Umweltinnovationsprogramm des Bundesumweltministeriums gefördert. Insgesamt investierte Idealspaten ca. 1,5 Mio. Euro in die neue Fertigungslinie.
Der vollständige Abschlussbericht zum Förderprojekt bei Idealspaten kann auf der Internetseite des Umweltbundesamtes www.umweltinnovationsprogramm.de heruntergeladen werden.
Idealspaten produziert seit über 100 Jahren hochwertige Handwerkzeuge wie Schaufeln, Spaten, Gabeln und Hacken für den Bau- und Gartenbedarf. Die Spatenblätter für das Mittel- und Niedrigpreissegment importierte der Betrieb bis 2010 - wie in der Branche üblich - aus Asien. Anhaltende Qualitätsprobleme, die eine kostenintensive Nachbearbeitung erforderten, führten schließlich zum Umdenken.
Geschäftsführer Eckhard Brosch erläutert: "Wir wollten wieder eine Produktion in Herdecke für diese Segmente aufbauen. Dabei war uns bewusst, dass wir nur dann mit den günstigen asiatischen Importen mithalten können, wenn wir eine äußerst effiziente und materialsparende Produktion aufbauen."
Kernstück der neuen "getakteten" Fertigung ist die Verkettung aller Bearbeitungsschritte - vom Abwickeln der Stahlcoils über den Stanz- und Biegeprozess bis zum Pulverbeschichtung der Spatenblätter - in einer Linie. Dadurch entfällt die kostenintensive innerbetriebliche Logistik zwischen den einzelnen Schritten und die Durchlaufzeiten werden erheblich verringert. Um den Material- und Energieverbrauch in der Produktion zu senken, verbesserte das Unternehmen darüber hinaus die Ressourceneffizienz der einzelnen Bearbeitungsschritte: Ein versatzoptimierter Stanzprozess verringerte den Stahl-Ausschuss deutlich und die Wärmebehandlung erfolgt heute per punktgenauer Induktion. Auch werden im neuen Fertigungsablauf Bearbeitungsschritte wie das Abschrecken und Härten der Spatenrohlinge in einem einzigen Prozessschritt kombiniert.
Das erstmals in der Branche eingesetzte Verfahren zahlt sich für den Werkzeugproduzenten aus: Die benötigte Menge an Stahl konnte um 22,7 Prozent verringert werden, was einer Einsparung von ca. 60 Tonnen Stahl im Jahr entspricht. In Verbindung mit der Energieeinsparung bei der Wärmebehandlung sanken die mit der Spatenfertigung verbundenen CO2-Emissionen sogar um 26 Prozent.
Unterstützung bei der Umsetzung erhielt Idealspaten durch die Effizienz-Agentur NRW. Marcus-Lodde, Finanzierungsexperte der Agentur, erklärt: "Idealspaten hatte vor der Realisierung Kontakt mit der PIUS-Finanzierung der Effizienz-Agentur NRW aufgenommen. Nach eingehender Prüfung der berechneten Ressourceneffekte erarbeiteten wir gemeinsam mit dem Beratungsunternehmen Saller GmbH eine Projektskizze für das BMUB-Umweltinnovationsprogramm und begleiteten das Unternehmen bei der Antragstellung."
Das Vorhaben wurde schließlich mit einem Zuschuss in Höhe von ca. 241.000 Euro aus dem Umweltinnovationsprogramm des Bundesumweltministeriums gefördert. Insgesamt investierte Idealspaten ca. 1,5 Mio. Euro in die neue Fertigungslinie.
Der vollständige Abschlussbericht zum Förderprojekt bei Idealspaten kann auf der Internetseite des Umweltbundesamtes www.umweltinnovationsprogramm.de heruntergeladen werden.
