Die 1994 als Koch Media gegründete und im August vergangenen Jahres in PLAION umbenannte PLAION Holding mit Sitz in Höfen (Tirol) und weltweit 2.350 Mitarbeitenden ist seit fünf Jahren Teil der börsennotierten schwedischen Embracer-Gruppe. Mit mehreren Tochter- und Schwesterunternehmen sowie dreizehn eigenen Entwicklungsstudios zählt die Unternehmensgruppe zu den führenden internationalen Produzenten und Vermarktern von PC- und Konsolenspielen, Software, Merchandise-Produkten und Filmen auf DVD und Blu-ray. Die PLAION-Unternehmensgruppe hat eigene paneuropäische Gesellschaften und als Global Player weitere in den USA, Australien, China und Japan aufgebaut. Für die stark wachsende Unternehmensgruppe wurde im Tiroler Ausserfern bereits sehr frühzeitig mit dem Aufbau eines zentralen Logistik- und Shared-Service-Centers begonnen.
„Zu den täglichen Anforderungen gehören neben den hohen Qualitätsansprüchen vor allem die schnellen Auftragsdurchlaufzeiten, hohe Prozesstransparenz und -effizienz sowie Verdichtung der Lagerung“, charakterisiert Markus Mueller, Director of Logistics bei PLAION, die Herausforderungen. „Mit der Übernahme weiterer großer Produktlieferanten für die EMEA-Region und steigenden Auftragsmengen stieß das Logistikzentrum im Jahr 2020 allerdings an seine Kapazitätsgrenzen.“ Vor diesem Hintergrund beschloss die Geschäftsführung der PLAION-Gruppe in Höfen die Verdoppelung des bestehenden Logistikzentrums durch einen entsprechenden zukunftsweisenden Holzanbau sowie den Ausbau und die Verdichtung des bestehenden Lagers durch eine weitere Automatisierung. Auf diesen zusätzlichen rund 6.540 Quadratmetern Logistik- und Prozessflächen des Neubaus sollten Effizienzsteigerungen durch wesentliche Erweiterung der Lagerkapazitäten sowie Verbesserung und Optimierung der Bearbeitungsschritte erfolgen. „Um die wachsenden Anforderungen an die zentrale Logistik sowie unsere eigenen Ansprüche und die Erwartungen der Kunden auch langfristig erfüllen zu können, investierten wir bei dem Neubauprojekt von vornherein in eine zusätzliche Automatisierung“, so Mueller. „Durch die jahrzehntelange Erfahrung mit unseren eigenentwickelten automatisierten Lagersystemen für Film und Videospiele sowie unserer Kompetenz in diesem Bereich waren wir für eine entsprechende Systemauswahl gut gerüstet.“
Mit Blick auf das bestehende und zukünftige Artikelportfolio, welches die PLAION-Gruppe für Kundenbestellungen aus EMEA vorhält, wurden unterschiedliche Systeme intensiv geprüft. Aufgrund der vorherigen eigenen Automatisierungsbemühungen die Entscheidung für das bisher fehlende und optimal automatisierte Lager- und Kommissioniersystem zugunsten einer AutoStore-Anlage aus. „Intelligente Lagerraumnutzung, maximale Skalierbarkeit, hohe Effizienzoptimierung und Entlastung der Mitarbeitenden“, fasst der Logistikdirektor die wichtigsten Entscheidungsgründe zusammen. „Bezüglich unserer Anforderungen zeigte sich die AutoStore-Technologie mit allen Kennzahlen gegenüber herkömmlichen AKL-Systemen als eine optimale Systemlösung.“ Der Auftrag für das Automatisierungsprojekt in dem Erweiterungsbau für das PLAION-Logistikzentrum wurde mit verschiedenen Anbietern analysiert. Den entsprechenden Zuschlag erhielt Element Logic, der weltweit erste offizielle und größte AutoStore-Distributer. „Überzeugende bisherige Referenzprojekte sowie ein Produkt und Leistungsspektrum, das, eingebunden in eine intelligente Komplettlösung, für die vorgesehene Automatisierung unserer Prozesse passend war“, erläutert Gerhard Papst, Technical Logistics Developement Director der PLAION-Gruppe, die Auftragsvergabe. „In enger Zusammenarbeit mit Element Logic haben wir ein für uns passendes Gesamtkonzept entworfen.“
„Tatsächlich sollte mit dem Automatisierungsprojekt nicht nur ein exakt zugeschnittenes AutoStore-System konzipiert und installiert werden“, erläutert Joachim Kieninger, Director Strategic Business Development Element Logic Germany. „PLAION erwartete vielmehr eine umfassende Lösung mit Fördertechnik, Peripheriegeräten, ergonomischen Arbeitsplätzen sowie leistungsstarker IT für die koordinierte Prozesssteuerung.“ Gleichwohl steht die von Element Logic installierte AutoStore-Anlage im Mittelpunkt der komplexen Automatisierungslösung. Auf einer Grundfläche von 530 Quadratmetern erstellte Element Logic ein Aluminium-Raster, das sogenannte Grid, mit vertikalen Lagerschächten für 21.500 Behälterstellplätze. Auf der Grid-Oberfläche arbeiten 48 AutoStore-Robots. Sie stapeln die Behälter in die Schächte, lagern sie um und – zur Kommissionierung – an die Arbeitsstationen aus. Die Ports als Bestandteil der Arbeitsstationen sind Komponente des Gesamtsystems AutoStore und in der Regel in die Anlage integriert. Besonderheit bei PLAION: Die vier im Logistikzentrum des Medienunternehmens installierten Arbeitsstationen sind als Tower-Ausführung realisiert. Das bedeutet, dass die Ports komplett unter der dort als Bühnenkonstruktion umgesetzten AutoStore-Anlage installiert sind, aus der die Roboter sie mit insgesamt 1.100 Behälterandienungen pro Stunde bedienen. Durch diese Konstruktion konnte die zu- und abführende Fördertechnik optimal integriert werden. Überdies sind die Ports auf hohen Kommissionierdurchsatz mittels Multi-Order-Picking ausgelegt. An allen vier Arbeitsplätzen der AutoStore-Anlage ist die Tray- und Karton-Förderanlage mit jeweils vier Put-to-light-Positionen ausgestattet, so dass die Bedienenden aus einem Quellbehälter der Autostore-Anlage bis zu vier Zielkartons bestücken können. „Wir lagern den überwiegenden Teil unserer Nicht-Standardgrößen und Merchandieseprodukte bereits jetzt in der neuen AutoStore-Anlage und kommissionieren diese erfolgreich“, sagt Logistikdirektor Mueller. „Dazu lösen wir nach und nach die bisherigen Lagerplätze im Bestandsgebäude entsprechend auf und lagern die Produkte in das neue AutoStore-System um. Diese Optimierung schafft zum einen Platz, vor allem aber Effizienz und erhöht die Geschwindigkeit der Kommissionierung.“
Die von Element Logic installierte stationäre Behälterfördertechnik bindet einerseits die bestehende Tray-Förderanlage im Bestandsgebäude ein. Andererseits ver- und entsorgt sie die vier Ports der AutoStore-Anlage im Neubau, von denen einer sowohl für Kommissionierung als auch Einlagerungen vorgehalten wird. Von dort führt die Fördertechnik die Kartons an die ergonomisch optimierten Packplätze, die Konsolidierungsfläche und weiter zu den Versandbahnen. Dazu hat Element Logic Fördertechnik-Loops eingerichtet, die vier Multi-Funktions-Arbeitsplätze für Sonderaufgaben wie Value Added Services mittels Ausschleusern bedienen. Zudem werden zwei Arbeitsplätze zur Auftragskonsolidierung von Groß- und Kleinartikeln sowie zur Verpackung von Großartikeln sowie sechs Packplätze mit Kartonverschließern und vorgeschalteten Waagen angesteuert.
„Mit den entsprechenden Waagen erfolgt über Gewichtskontrolle und den Abgleich mit den hinterlegten Stamm- und Auftragsdaten eine automatische Qualitätssicherung der Auftragskommissionierung“, erklärt Kieninger. Auf der Förderstrecke Richtung Versandsortierung durchlaufen die Versandpakete eine von zwei redundanten Umreifungsmaschinen, die für zusätzlichen Transportschutz sorgen. Im Warenausgang schließlich bestückt die Fördertechnik zehn Versandbahnen, auf die die Warenausgangssendungen nach Destinationen und Transportdienstleistern ausgesteuert werden.
Zur Optimierung weiterer intralogistischer Prozesse wurden von Element Logic darüber hinaus ein Lift für Transporte von Trays, die mit Kartons beladen sind, sowie ein Tray-Stapler nebst Entsorgungslift eingebaut. Die koordinierte Steuerung der komplexen Materialströme erfolgt über Materialflussrechner aus dem Warehouse Management System eControler von Element Logic.
Seit September 2022 erfolgen Lagerung, Kommissionierung und Versandfertigung zunehmend aus dem Neubau am zentralen Logistikzentrum von PLAION in Höfen. Für das Medienunternehmen haben sich die mit der Automatisierung verbundenen Erwartungen erfüllt. „Effiziente Auftragsfertigungsprozesse, mitarbeiterfreundliche, qualitativ höherwertige Arbeitsstationen, beschleunigte Versandfertigung und kürzere Durchlaufzeiten schaffen optimale Voraussetzungen für schnellstmögliche Belieferung der Kunden“, resümiert Logistikdirektor Mueller. „Energieeffizienter Anlagen- und Fördertechnikbetrieb sowie optimale Ressourcennutzung für hohe Lagerverdichtung unterstützen zudem unsere Nachhaltigkeitskonzepte. Wir sind mit dem partnerschaftlichen Projektverlauf und der realisierten Lösung absolut zufrieden.“
„Zu den täglichen Anforderungen gehören neben den hohen Qualitätsansprüchen vor allem die schnellen Auftragsdurchlaufzeiten, hohe Prozesstransparenz und -effizienz sowie Verdichtung der Lagerung“, charakterisiert Markus Mueller, Director of Logistics bei PLAION, die Herausforderungen. „Mit der Übernahme weiterer großer Produktlieferanten für die EMEA-Region und steigenden Auftragsmengen stieß das Logistikzentrum im Jahr 2020 allerdings an seine Kapazitätsgrenzen.“ Vor diesem Hintergrund beschloss die Geschäftsführung der PLAION-Gruppe in Höfen die Verdoppelung des bestehenden Logistikzentrums durch einen entsprechenden zukunftsweisenden Holzanbau sowie den Ausbau und die Verdichtung des bestehenden Lagers durch eine weitere Automatisierung. Auf diesen zusätzlichen rund 6.540 Quadratmetern Logistik- und Prozessflächen des Neubaus sollten Effizienzsteigerungen durch wesentliche Erweiterung der Lagerkapazitäten sowie Verbesserung und Optimierung der Bearbeitungsschritte erfolgen. „Um die wachsenden Anforderungen an die zentrale Logistik sowie unsere eigenen Ansprüche und die Erwartungen der Kunden auch langfristig erfüllen zu können, investierten wir bei dem Neubauprojekt von vornherein in eine zusätzliche Automatisierung“, so Mueller. „Durch die jahrzehntelange Erfahrung mit unseren eigenentwickelten automatisierten Lagersystemen für Film und Videospiele sowie unserer Kompetenz in diesem Bereich waren wir für eine entsprechende Systemauswahl gut gerüstet.“
Mit Blick auf das bestehende und zukünftige Artikelportfolio, welches die PLAION-Gruppe für Kundenbestellungen aus EMEA vorhält, wurden unterschiedliche Systeme intensiv geprüft. Aufgrund der vorherigen eigenen Automatisierungsbemühungen die Entscheidung für das bisher fehlende und optimal automatisierte Lager- und Kommissioniersystem zugunsten einer AutoStore-Anlage aus. „Intelligente Lagerraumnutzung, maximale Skalierbarkeit, hohe Effizienzoptimierung und Entlastung der Mitarbeitenden“, fasst der Logistikdirektor die wichtigsten Entscheidungsgründe zusammen. „Bezüglich unserer Anforderungen zeigte sich die AutoStore-Technologie mit allen Kennzahlen gegenüber herkömmlichen AKL-Systemen als eine optimale Systemlösung.“ Der Auftrag für das Automatisierungsprojekt in dem Erweiterungsbau für das PLAION-Logistikzentrum wurde mit verschiedenen Anbietern analysiert. Den entsprechenden Zuschlag erhielt Element Logic, der weltweit erste offizielle und größte AutoStore-Distributer. „Überzeugende bisherige Referenzprojekte sowie ein Produkt und Leistungsspektrum, das, eingebunden in eine intelligente Komplettlösung, für die vorgesehene Automatisierung unserer Prozesse passend war“, erläutert Gerhard Papst, Technical Logistics Developement Director der PLAION-Gruppe, die Auftragsvergabe. „In enger Zusammenarbeit mit Element Logic haben wir ein für uns passendes Gesamtkonzept entworfen.“
„Tatsächlich sollte mit dem Automatisierungsprojekt nicht nur ein exakt zugeschnittenes AutoStore-System konzipiert und installiert werden“, erläutert Joachim Kieninger, Director Strategic Business Development Element Logic Germany. „PLAION erwartete vielmehr eine umfassende Lösung mit Fördertechnik, Peripheriegeräten, ergonomischen Arbeitsplätzen sowie leistungsstarker IT für die koordinierte Prozesssteuerung.“ Gleichwohl steht die von Element Logic installierte AutoStore-Anlage im Mittelpunkt der komplexen Automatisierungslösung. Auf einer Grundfläche von 530 Quadratmetern erstellte Element Logic ein Aluminium-Raster, das sogenannte Grid, mit vertikalen Lagerschächten für 21.500 Behälterstellplätze. Auf der Grid-Oberfläche arbeiten 48 AutoStore-Robots. Sie stapeln die Behälter in die Schächte, lagern sie um und – zur Kommissionierung – an die Arbeitsstationen aus. Die Ports als Bestandteil der Arbeitsstationen sind Komponente des Gesamtsystems AutoStore und in der Regel in die Anlage integriert. Besonderheit bei PLAION: Die vier im Logistikzentrum des Medienunternehmens installierten Arbeitsstationen sind als Tower-Ausführung realisiert. Das bedeutet, dass die Ports komplett unter der dort als Bühnenkonstruktion umgesetzten AutoStore-Anlage installiert sind, aus der die Roboter sie mit insgesamt 1.100 Behälterandienungen pro Stunde bedienen. Durch diese Konstruktion konnte die zu- und abführende Fördertechnik optimal integriert werden. Überdies sind die Ports auf hohen Kommissionierdurchsatz mittels Multi-Order-Picking ausgelegt. An allen vier Arbeitsplätzen der AutoStore-Anlage ist die Tray- und Karton-Förderanlage mit jeweils vier Put-to-light-Positionen ausgestattet, so dass die Bedienenden aus einem Quellbehälter der Autostore-Anlage bis zu vier Zielkartons bestücken können. „Wir lagern den überwiegenden Teil unserer Nicht-Standardgrößen und Merchandieseprodukte bereits jetzt in der neuen AutoStore-Anlage und kommissionieren diese erfolgreich“, sagt Logistikdirektor Mueller. „Dazu lösen wir nach und nach die bisherigen Lagerplätze im Bestandsgebäude entsprechend auf und lagern die Produkte in das neue AutoStore-System um. Diese Optimierung schafft zum einen Platz, vor allem aber Effizienz und erhöht die Geschwindigkeit der Kommissionierung.“
Die von Element Logic installierte stationäre Behälterfördertechnik bindet einerseits die bestehende Tray-Förderanlage im Bestandsgebäude ein. Andererseits ver- und entsorgt sie die vier Ports der AutoStore-Anlage im Neubau, von denen einer sowohl für Kommissionierung als auch Einlagerungen vorgehalten wird. Von dort führt die Fördertechnik die Kartons an die ergonomisch optimierten Packplätze, die Konsolidierungsfläche und weiter zu den Versandbahnen. Dazu hat Element Logic Fördertechnik-Loops eingerichtet, die vier Multi-Funktions-Arbeitsplätze für Sonderaufgaben wie Value Added Services mittels Ausschleusern bedienen. Zudem werden zwei Arbeitsplätze zur Auftragskonsolidierung von Groß- und Kleinartikeln sowie zur Verpackung von Großartikeln sowie sechs Packplätze mit Kartonverschließern und vorgeschalteten Waagen angesteuert.
„Mit den entsprechenden Waagen erfolgt über Gewichtskontrolle und den Abgleich mit den hinterlegten Stamm- und Auftragsdaten eine automatische Qualitätssicherung der Auftragskommissionierung“, erklärt Kieninger. Auf der Förderstrecke Richtung Versandsortierung durchlaufen die Versandpakete eine von zwei redundanten Umreifungsmaschinen, die für zusätzlichen Transportschutz sorgen. Im Warenausgang schließlich bestückt die Fördertechnik zehn Versandbahnen, auf die die Warenausgangssendungen nach Destinationen und Transportdienstleistern ausgesteuert werden.
Zur Optimierung weiterer intralogistischer Prozesse wurden von Element Logic darüber hinaus ein Lift für Transporte von Trays, die mit Kartons beladen sind, sowie ein Tray-Stapler nebst Entsorgungslift eingebaut. Die koordinierte Steuerung der komplexen Materialströme erfolgt über Materialflussrechner aus dem Warehouse Management System eControler von Element Logic.
Seit September 2022 erfolgen Lagerung, Kommissionierung und Versandfertigung zunehmend aus dem Neubau am zentralen Logistikzentrum von PLAION in Höfen. Für das Medienunternehmen haben sich die mit der Automatisierung verbundenen Erwartungen erfüllt. „Effiziente Auftragsfertigungsprozesse, mitarbeiterfreundliche, qualitativ höherwertige Arbeitsstationen, beschleunigte Versandfertigung und kürzere Durchlaufzeiten schaffen optimale Voraussetzungen für schnellstmögliche Belieferung der Kunden“, resümiert Logistikdirektor Mueller. „Energieeffizienter Anlagen- und Fördertechnikbetrieb sowie optimale Ressourcennutzung für hohe Lagerverdichtung unterstützen zudem unsere Nachhaltigkeitskonzepte. Wir sind mit dem partnerschaftlichen Projektverlauf und der realisierten Lösung absolut zufrieden.“
