Die Branche der E-Mobility wächst kontinuierlich – und mit ihr steigen auch die Qualitätsanforderungen für die Herstellung von Batteriezellen. Potenzielle Fehlerquellen müssen beim komplexen Produktionsprozess unbedingt verhindert werden, da eine Verunreinigung nicht nur zu Leistungseinbußen der Batterie, sondern im schlimmsten Fall zu Kurzschlüssen und Batteriebränden führen kann. Eine der größten Fehlerquellen besteht im Einsatz von Equipment, das Kupfer, Zink oder Nickel enthält: Gelangen diese Materialien auf die zu produzierende Bahn, können Produktqualität und -sicherheit erheblich beeinträchtigt werden. BST, führender Anbieter von qualitätssichernden Systemen für bahnverarbeitende Industrien, stellt sich dieser Verantwortung und bietet Kunden eine Reihe hocheffizienter Lösungen zur Eliminierung von Sicherheitsrisiken, die unter dem neuen Label „Impurity Free“ speziell auf die gestiegenen Anforderungen der Batterieproduktion angepasst wurden. „Unsere BST "Impurity Free" Produkte gewährleisten Qualität und Sicherheit in der Batterieproduktion, insbesondere auch durch die Einhaltung von Trockenraumanforderungen, wo unter extremen Bedingungen keine Beeinträchtigungen der Produktfunktionalität auftreten“, erklärt Klaus Hamacher, Director New Business Development bei BST.
Von der Beschichtung über das Trocknen, Kalandern, Stapeln und Wickeln bis hin zum Einbringen der Zelle in die Batteriehülle – die Batteriezellfertigung ist ein anspruchsvoller und komplexer Prozess, der viele Einzelschritte mit jeweils unterschiedlichen Qualitätskriterien und potenziellen Fehlerquellen umfasst. Unter anderem gilt es, bei der Herstellung auf Stoffe zu verzichten, die als Abrieb oder Staub auf die Bahn gelangen und diese verunreinigen könnten. Hierzu gehören insbesondere Kupfer, Zink und Nickel. Mit dem neuen Label „Impurity Free“ beweist die BST GmbH die nötige Flexibilität und Zukunftsfähigkeit, den Materialeinsatz in ihren Qualitätssicherungssystemen so anzupassen, dass sie höchsten Qualitätsstandards entsprechen und Kunden sicher damit arbeiten können.
Kupfer, Zink und Nickel auf ein Minimum begrenzt
Um Sicherheitsrisiken und Funktionsmängel zu minimieren und somit eine nachhaltige und effiziente Batteriezellfertigung zu gewährleisten, hat BST bei vielen ihrer Lösungen den Einsatz von Kupfer, Zink und Nickel bei Teilen, die mit der Bahn in Berührung kommen könnten, auf ein Minimum begrenzt. Eine Verunreinigung durch kleinste Materialpartikel wird so effektiv verhindert. Materialausschuss oder gar Produktrückrufe aufgrund von Sicherheitsrisiken oder funktionalen Mängeln gehören damit der Vergangenheit an. Zur besseren Orientierung für Kunden tragen diese speziell für den Einsatz in der Umgebung von Batteriematerialien entwickelten Produkte das neue BST „Impurity Free“ Siegel. Die Funktion der Systeme wird dadurch selbstverständlich in keiner Weise beeinträchtigt. Aktuell umfasst die mit „Impurity Free“ gekennzeichnete Produktpalette vorrangig Lösungen zur Bahnlaufregelung. Künftig werden auch BST Systeme aus anderen Produktbereichen entsprechend angepasst.
Trockenraumgeeignet bis minus 70 °C
Eine zusätzliche Weiterentwicklung der „Impurity Free“ Lösungen betrifft die Trockenraumeignung: In der Lithium-Ionen-Zellfertigung ist es üblich, eine Trockentraumumgebung mit einem Drucktaupunkt zwischen -50 °C und teilweise -70 °C zu verwenden. Diese spezielle Umgebung dient dazu, das Risiko der Bildung von schädlichen Säuren durch Umgebungsluftfeuchtigkeit zu minimieren und somit die Lebensdauer der Batterien zu verlängern. Auch dieser Herausforderung sind die BST „Impurity Free“ Lösungen gewachsen. Sie können zuverlässig in extrem trockenen Umgebungen mit Drucktaupunkten von -30 °C bis -70 °C zum Einsatz kommen. Mit diesen weiterentwickelten Qualitätssicherungssystemen bietet BST Kunden exakt das, was in der Batteriezellproduktion heute zählt: Höchste Sicherheit, maximale Leistung und 100 Prozent Qualität unter hocheffizienten, nachhaltigen Herstellungsbedingungen.
Weitere Informationen gibt es unter www.bst.elexis.group/industrien/batterie/produktanforderungen-in-der-batterieindustrie
Von der Beschichtung über das Trocknen, Kalandern, Stapeln und Wickeln bis hin zum Einbringen der Zelle in die Batteriehülle – die Batteriezellfertigung ist ein anspruchsvoller und komplexer Prozess, der viele Einzelschritte mit jeweils unterschiedlichen Qualitätskriterien und potenziellen Fehlerquellen umfasst. Unter anderem gilt es, bei der Herstellung auf Stoffe zu verzichten, die als Abrieb oder Staub auf die Bahn gelangen und diese verunreinigen könnten. Hierzu gehören insbesondere Kupfer, Zink und Nickel. Mit dem neuen Label „Impurity Free“ beweist die BST GmbH die nötige Flexibilität und Zukunftsfähigkeit, den Materialeinsatz in ihren Qualitätssicherungssystemen so anzupassen, dass sie höchsten Qualitätsstandards entsprechen und Kunden sicher damit arbeiten können.
Kupfer, Zink und Nickel auf ein Minimum begrenzt
Um Sicherheitsrisiken und Funktionsmängel zu minimieren und somit eine nachhaltige und effiziente Batteriezellfertigung zu gewährleisten, hat BST bei vielen ihrer Lösungen den Einsatz von Kupfer, Zink und Nickel bei Teilen, die mit der Bahn in Berührung kommen könnten, auf ein Minimum begrenzt. Eine Verunreinigung durch kleinste Materialpartikel wird so effektiv verhindert. Materialausschuss oder gar Produktrückrufe aufgrund von Sicherheitsrisiken oder funktionalen Mängeln gehören damit der Vergangenheit an. Zur besseren Orientierung für Kunden tragen diese speziell für den Einsatz in der Umgebung von Batteriematerialien entwickelten Produkte das neue BST „Impurity Free“ Siegel. Die Funktion der Systeme wird dadurch selbstverständlich in keiner Weise beeinträchtigt. Aktuell umfasst die mit „Impurity Free“ gekennzeichnete Produktpalette vorrangig Lösungen zur Bahnlaufregelung. Künftig werden auch BST Systeme aus anderen Produktbereichen entsprechend angepasst.
Trockenraumgeeignet bis minus 70 °C
Eine zusätzliche Weiterentwicklung der „Impurity Free“ Lösungen betrifft die Trockenraumeignung: In der Lithium-Ionen-Zellfertigung ist es üblich, eine Trockentraumumgebung mit einem Drucktaupunkt zwischen -50 °C und teilweise -70 °C zu verwenden. Diese spezielle Umgebung dient dazu, das Risiko der Bildung von schädlichen Säuren durch Umgebungsluftfeuchtigkeit zu minimieren und somit die Lebensdauer der Batterien zu verlängern. Auch dieser Herausforderung sind die BST „Impurity Free“ Lösungen gewachsen. Sie können zuverlässig in extrem trockenen Umgebungen mit Drucktaupunkten von -30 °C bis -70 °C zum Einsatz kommen. Mit diesen weiterentwickelten Qualitätssicherungssystemen bietet BST Kunden exakt das, was in der Batteriezellproduktion heute zählt: Höchste Sicherheit, maximale Leistung und 100 Prozent Qualität unter hocheffizienten, nachhaltigen Herstellungsbedingungen.
Weitere Informationen gibt es unter www.bst.elexis.group/industrien/batterie/produktanforderungen-in-der-batterieindustrie
