In Händen halten, was sonst nur am Rechner sichtbar bliebe. Für Eltern oder Freunde haptisch erfahrbar machen, „was man da eigentlich so macht im Studium“ – Das ist die Intention mit der die Maschinenbau-Studenten Jan Wolfram (22), Jannes Liercke (22) und Leon-Cornel Schaow (26) ihren 1,15 Meter breiten und 1,9 Meter hohen 3D-Drucker konstruiert, programmiert und aufgebaut haben – für sich und vor allem all ihre Kommiliton*innen von der Hochschule Stralsund.
„Die drei hatten damit eine echt gute Idee, die sie in ihrem Projekt, das im Studium als Modul vorgesehen ist, umsetzen wollten. Als sie mich angefragt haben, ob ich sie betreue, war ich sofort dabei“, berichtet Sven Klimaschewski, wissenschaftlicher Mitarbeiter mit einer Expertise für 3D-Druck von der Fakultät für Maschinenbau von den Anfängen des Projektes, „Bedingung: Er muss auch designtechnisch richtig gut aussehen“. Und das ist geglückt. Schon am ersten Tag als der 3D-Drucker endlich im Foyer von Haus 19 seinen Platz einnahm, umringten ihn interessierte Studierende.
Finanziell möglich wurde das 13.000 Euro schwere Projekt dank eines eigentlichen Engpasses. „Durch Corona haben wir in der Fachschaft weniger ausgegeben, sodass das Geld da war, um das Projekt umzusetzen“, erinnert sich Leon-Cornel Schaow, der wie seine Kommilitonen und Mitbewohner Jannes Liercke und Jan Wolfram in der Fachschaft aktiv ist. Die Gelder für die Fachschaften stammen unter anderem aus der Wohnsitzprämie, die der Hochschule als Fördermittel bereitgestellt wird. Wichtig bei derartigen Ausgaben: dass sie allen Studierenden der HOST zugutekommen – über alle Fakultäten.
Im Projekt haben die drei eng zusammengearbeitet. Jannes Liercke hat einen Großteil der Konstruktion übernommen. „Wir haben dafür selbst viele Teile über 3D-Druck produziert.“ Jan Wolfram hat sich auf die Programmierung und Leon-Cornel Schaow auf den Zusammenbau konzentriert. „Es war jeder in seinem Fachgebiet, aber wir haben auch alle alles abgesprochen“, sagt Jannes Liercke. Der Drucker schafft Dimensionen von 600 mal 600 mal 750 Millimeter zu drucken.
Statt nur einem Extruderkopf, der das geschmolzene Filament auf der Druckplatte Schicht für Schicht aufträgt, hat der HOST-Drucker einen Doppelextruder, so dass es möglich ist, mit zwei Materialien beziehungsweise zwei Farben gleichzeitig zu drucken – in einem Vorgang. Klingt gut durchdacht und unproblematisch. War es aber nicht immer. „In der Theorie ist manches einfach, die drei mussten aber auch das ein oder andere Trouble-Shooting meistern“, sagt ihr Betreuer Sven Klimaschewski – zum Beispiel den Klassiker: Lieferverzögerungen bei den Bauteilen. „Das hat natürlich auch den Aufbau verzögert“, sagt Jannes Liercke, und den dreien so auch Nachtschichten eingebracht. Und hat sich der Stress gelohnt? – „Das ist ein großer Erfahrungsschatz“, sagt Jan Wolfram. „Wir haben den Unterschied zwischen Theorie und Praxis erfahren und unser Studium anwenden können“, erläutert Jannes Liercke. „Wir haben alle Stufen eines Projektes durchlaufen – Planung, Konstruktion, Beschaffung, Zusammenbau, Programmierung, Test und Feinjustierung“, sagt Leon-Cornel Schaow. Und das Ergebnis stimmt.
„Wer jetzt etwas drucken will, muss keine Umwege gehen, sondern kann sich einfach an die Fachschaft wenden und seine kreative Gedanken umsetzen. Das ist ein großer Mehrwert für die Studierenden“, sagt auch Prof. Dr. Mark Vehse. Der Dekan der Fakultät hat das Projekt unterstützt ebenso wie eine Reihe von Kolleg*innen. „Laboringenieur Andreas Reinke, Angela Schubert aus dem Sekretariat, der wissenschaftliche Mitarbeiter Reik Schick, Laboringenieur Thomas Panten und Prof. Dr. Heiko Meironke, die ihren Raum für den Bau zur Verfügung gestellt haben, Anne Dombrowsky und Heiko Wulf von der Beschaffung – Die Liste derer, die uns unterstützt haben, ist lang“, sagt Sven Klimaschewski, „und die drei haben das großartig gemacht. Das ist ein Projekt, dass der Hochschule und ihren Studierenden lang über ihre Studienzeit nutzen wird“. Die drei haben den Drucker zudem so konzipiert, dass er noch erweitert, vergrößert werden kann auf 800 mal 800 mal 800 Millimeter – in folgenden Projekten, von der nächsten Generation engagierter Studierender. Jan Wolframs, Jannes Lierckes und Leon-Cornel Schaows Studium endet bald, sie sind im siebten Semester und gehen als nächstes ins Praktikum über, Jan Wolfram zu MAN Energy Solutions Berlin, Leon-Cornel Schaow zu Dekra Automobil in Neubrandenburg und Jannes Liercke zum Sanitätshaus OT aktiv in Greifswald und zum Medizintechnikhersteller Osentec in Neubrandenburg.
„Die drei hatten damit eine echt gute Idee, die sie in ihrem Projekt, das im Studium als Modul vorgesehen ist, umsetzen wollten. Als sie mich angefragt haben, ob ich sie betreue, war ich sofort dabei“, berichtet Sven Klimaschewski, wissenschaftlicher Mitarbeiter mit einer Expertise für 3D-Druck von der Fakultät für Maschinenbau von den Anfängen des Projektes, „Bedingung: Er muss auch designtechnisch richtig gut aussehen“. Und das ist geglückt. Schon am ersten Tag als der 3D-Drucker endlich im Foyer von Haus 19 seinen Platz einnahm, umringten ihn interessierte Studierende.
Finanziell möglich wurde das 13.000 Euro schwere Projekt dank eines eigentlichen Engpasses. „Durch Corona haben wir in der Fachschaft weniger ausgegeben, sodass das Geld da war, um das Projekt umzusetzen“, erinnert sich Leon-Cornel Schaow, der wie seine Kommilitonen und Mitbewohner Jannes Liercke und Jan Wolfram in der Fachschaft aktiv ist. Die Gelder für die Fachschaften stammen unter anderem aus der Wohnsitzprämie, die der Hochschule als Fördermittel bereitgestellt wird. Wichtig bei derartigen Ausgaben: dass sie allen Studierenden der HOST zugutekommen – über alle Fakultäten.
Im Projekt haben die drei eng zusammengearbeitet. Jannes Liercke hat einen Großteil der Konstruktion übernommen. „Wir haben dafür selbst viele Teile über 3D-Druck produziert.“ Jan Wolfram hat sich auf die Programmierung und Leon-Cornel Schaow auf den Zusammenbau konzentriert. „Es war jeder in seinem Fachgebiet, aber wir haben auch alle alles abgesprochen“, sagt Jannes Liercke. Der Drucker schafft Dimensionen von 600 mal 600 mal 750 Millimeter zu drucken.
Statt nur einem Extruderkopf, der das geschmolzene Filament auf der Druckplatte Schicht für Schicht aufträgt, hat der HOST-Drucker einen Doppelextruder, so dass es möglich ist, mit zwei Materialien beziehungsweise zwei Farben gleichzeitig zu drucken – in einem Vorgang. Klingt gut durchdacht und unproblematisch. War es aber nicht immer. „In der Theorie ist manches einfach, die drei mussten aber auch das ein oder andere Trouble-Shooting meistern“, sagt ihr Betreuer Sven Klimaschewski – zum Beispiel den Klassiker: Lieferverzögerungen bei den Bauteilen. „Das hat natürlich auch den Aufbau verzögert“, sagt Jannes Liercke, und den dreien so auch Nachtschichten eingebracht. Und hat sich der Stress gelohnt? – „Das ist ein großer Erfahrungsschatz“, sagt Jan Wolfram. „Wir haben den Unterschied zwischen Theorie und Praxis erfahren und unser Studium anwenden können“, erläutert Jannes Liercke. „Wir haben alle Stufen eines Projektes durchlaufen – Planung, Konstruktion, Beschaffung, Zusammenbau, Programmierung, Test und Feinjustierung“, sagt Leon-Cornel Schaow. Und das Ergebnis stimmt.
„Wer jetzt etwas drucken will, muss keine Umwege gehen, sondern kann sich einfach an die Fachschaft wenden und seine kreative Gedanken umsetzen. Das ist ein großer Mehrwert für die Studierenden“, sagt auch Prof. Dr. Mark Vehse. Der Dekan der Fakultät hat das Projekt unterstützt ebenso wie eine Reihe von Kolleg*innen. „Laboringenieur Andreas Reinke, Angela Schubert aus dem Sekretariat, der wissenschaftliche Mitarbeiter Reik Schick, Laboringenieur Thomas Panten und Prof. Dr. Heiko Meironke, die ihren Raum für den Bau zur Verfügung gestellt haben, Anne Dombrowsky und Heiko Wulf von der Beschaffung – Die Liste derer, die uns unterstützt haben, ist lang“, sagt Sven Klimaschewski, „und die drei haben das großartig gemacht. Das ist ein Projekt, dass der Hochschule und ihren Studierenden lang über ihre Studienzeit nutzen wird“. Die drei haben den Drucker zudem so konzipiert, dass er noch erweitert, vergrößert werden kann auf 800 mal 800 mal 800 Millimeter – in folgenden Projekten, von der nächsten Generation engagierter Studierender. Jan Wolframs, Jannes Lierckes und Leon-Cornel Schaows Studium endet bald, sie sind im siebten Semester und gehen als nächstes ins Praktikum über, Jan Wolfram zu MAN Energy Solutions Berlin, Leon-Cornel Schaow zu Dekra Automobil in Neubrandenburg und Jannes Liercke zum Sanitätshaus OT aktiv in Greifswald und zum Medizintechnikhersteller Osentec in Neubrandenburg.
