Wenn ein Global Player der Stahl- und Drahtindustrie die strategische Entscheidung trifft, seinen Sweetspot in neuen Märkten zu definieren, ist dies ein wohl überlegter Schritt. Vor allem, wenn der Markteintritt in einen so dynamischen, zukunftsorientierten Markt wie der E-Mobility erfolgen soll. Aktuell teilen sich wenige Player diesen hochinteressanten Markt untereinander auf und viele potenzielle neue Player liebäugeln mit den prognostizierten Absatzzahlen und deren Steigerung. Den Markteintritt strategisch vorzubereiten und direkt eine innovative Produktdifferenzierung zu etablieren, sind hierbei wichtige Voraussetzungen.
Bereits nach den ersten strategischen Überlegungen und der Marktsondierung, wurde deshalb das Thema Produktdifferenzierung über die Qualität mit den führenden Experten der neuen Businessunit diskutiert. Die führenden Köpfe aus Technik und Geschäftsfeldentwicklung führten in diesem Zuge partnerschaftliche Gespräche mit dem Lehrstuhl „Production Engineering of E-Mobility Components“ (PEM) der RWTH Aachen sowie den Experten für innovative Inline-Messtechnik von HARRANDT.
Bewährte Kompetenz für innovative Technologie
Als Maschinenbauer ist HARRANDT seit vielen Jahrzehnten ein zuverlässiger Partner und erste Adresse für viele Bereiche der Automobilindustrie. Genau das ist auch der Anspruch, mit dem das Unternehmen den Herausforderungen der Energiewende/Transformation begegnet und mit innovativen Technologien einen wichtigen Beitrag für die Elektromobilität leistet. Die hohen Anforderungen unseres Kunden sowohl bei der Entwicklung als auch bei der Herstellung von PEEK beschichteten Drähten für den Drivetrain passen perfekt zum Produktportfolio der E-Mobilität von HARRANDT.
Ein Meilenstein im Entwicklungsprozess
Das Desktop-Modul „Digitales Schliffbild“ von HARRANDT ist im Vergleich zu den bisherigen Möglichkeiten beim PEEK-Beschichtungsprozess ein echter Game-Changer. Dank modernster Technologie wird es möglich, ein digitales Schliffbild im Labor zu erzeugen und innerhalb von Minuten eine Analyse der Schichtdicke zu erstellen. Für unseren Kunden bedeutet dies enorme Einsparungen bei Aufwand und Zeit, zusätzliches Verbrauchsmaterial und prozessbedingte Wartezeiten der klassischen Schliffbilderstellung entfallen komplett. Im Gegensatz zum klassischen Schliffbild sind beim „Digitalen Schliffbild“ keine weiteren Vorbehandlungen oder Arbeitsschritte notwendig und der Einfluss des Bedieners auf das Prüfergebnis entfällt komplett. Für die hohen Anforderungen an die Beschichtung beim Drahthersteller lässt sich der Entwicklungsprozess dadurch nicht nur beschleunigen - die systematische Reihenuntersuchung und Speicherung der Prüfnummern sorgt auch für größtmögliche Sicherheit, um bei den High-Voltage Drähten die elektrische Isolation perfekt abzustimmen und für den Produktionsprozess auszulegen. Für die Businessunit gab es keine Zweifel an der Investition in das „Digitale Schliffbild“ - schnell waren sie überzeugt und erkennen die Technologie als einen Quantensprung für die schnelle Entwicklung zur Serienreife des E-Mobility-Drahtes.
Das Inline-Modul zur ständigen Kontrolle
Direkt nach dem PEEK-Beschichtungsprozess, voll in den Produktionsprozess integriert, kommt das Draht-Prüfmodul zum Einsatz. Damit hat der Kunde die volle Kontrolle und Transparenz über die Isolationsschichtdicke, die Außenabmessung sowie der Hochspannungsfestigkeit des durchlaufenden Drahtes. Jeder einzelne Millimeter des Drahts wird in Echtzeit auf seine spezifischen Eigenschaften überprüft, um eine frühe Fehlererkennung und eine optimale Qualität zu gewährleisten. Dies ermöglicht eine direkte Nachreglung des laufenden Prozesses und somit eine Steigerung der Qualität und Ausbringung. Zudem wird für jedes Coil ein Bericht erstellt, welcher dem Endkunden über die Cloud zur Verfügung gestellt wird. Dies ist ein weiterer wichtiger Schritt für die vernetzte und datenbasierte Produktion, weg von einer ungenauen Farbmarkierung. Mit dem Draht-Prüfmodul lassen sich Fehler in der Herstellung auf ein Minimum reduzieren und die Transparenz im Fertigungsprozess erhöhen. Als Hersteller von anspruchsvollen Drahtprodukten für den Bereich der Elektromobilität profitiert unser Kunde enorm von der innovativen Mess- und Prüftechnik im Produktionsprozess, die eine deutliche Steigerung der Wirtschaftlichkeit mit sich bringt.
Ein Erfolg mit Fortsetzung
Bereits in den ersten Monaten nach der Inbetriebnahme sind sich die Verantwortlichen darin einig, dass die neue Technologie ihre Erwartungen voll erfüllt. Die Effizienzsteigerung macht sich sowohl in der Entwicklungsphase als auch im Herstellungsprozess deutlich bemerkbar: kürzere Entwicklungszeiten, weniger Materialverbrauch, hochgenaue Messungen, reduzierte Fehler bei der Fertigung und dadurch kürzere Maschinenlaufzeiten - zusammengenommen sind die Stärken der HARRANDT-Module wohl einzigartig. Die erfolgreiche Implementierung der Prüfmodule sowie der Ramp-Up untermauern die Zusammenarbeit, sodass man auch in Zukunft auf die innovative Technologie von HARRANDT setzt und weitere Module bereits in der Beschaffung sind. Und für HARRANDT bedeutet die Zusammenarbeit mit dem anspruchsvollen Drahthersteller einen Meilenstein im Bereich der E-Mobility. Der Transfer von Kompetenz und Know-how aus der klassischen Automobiltechnik auf die Herausforderungen der Elektromobilität hat sich auf jeden Fall gelohnt.
Bereits nach den ersten strategischen Überlegungen und der Marktsondierung, wurde deshalb das Thema Produktdifferenzierung über die Qualität mit den führenden Experten der neuen Businessunit diskutiert. Die führenden Köpfe aus Technik und Geschäftsfeldentwicklung führten in diesem Zuge partnerschaftliche Gespräche mit dem Lehrstuhl „Production Engineering of E-Mobility Components“ (PEM) der RWTH Aachen sowie den Experten für innovative Inline-Messtechnik von HARRANDT.
Bewährte Kompetenz für innovative Technologie
Als Maschinenbauer ist HARRANDT seit vielen Jahrzehnten ein zuverlässiger Partner und erste Adresse für viele Bereiche der Automobilindustrie. Genau das ist auch der Anspruch, mit dem das Unternehmen den Herausforderungen der Energiewende/Transformation begegnet und mit innovativen Technologien einen wichtigen Beitrag für die Elektromobilität leistet. Die hohen Anforderungen unseres Kunden sowohl bei der Entwicklung als auch bei der Herstellung von PEEK beschichteten Drähten für den Drivetrain passen perfekt zum Produktportfolio der E-Mobilität von HARRANDT.
Ein Meilenstein im Entwicklungsprozess
Das Desktop-Modul „Digitales Schliffbild“ von HARRANDT ist im Vergleich zu den bisherigen Möglichkeiten beim PEEK-Beschichtungsprozess ein echter Game-Changer. Dank modernster Technologie wird es möglich, ein digitales Schliffbild im Labor zu erzeugen und innerhalb von Minuten eine Analyse der Schichtdicke zu erstellen. Für unseren Kunden bedeutet dies enorme Einsparungen bei Aufwand und Zeit, zusätzliches Verbrauchsmaterial und prozessbedingte Wartezeiten der klassischen Schliffbilderstellung entfallen komplett. Im Gegensatz zum klassischen Schliffbild sind beim „Digitalen Schliffbild“ keine weiteren Vorbehandlungen oder Arbeitsschritte notwendig und der Einfluss des Bedieners auf das Prüfergebnis entfällt komplett. Für die hohen Anforderungen an die Beschichtung beim Drahthersteller lässt sich der Entwicklungsprozess dadurch nicht nur beschleunigen - die systematische Reihenuntersuchung und Speicherung der Prüfnummern sorgt auch für größtmögliche Sicherheit, um bei den High-Voltage Drähten die elektrische Isolation perfekt abzustimmen und für den Produktionsprozess auszulegen. Für die Businessunit gab es keine Zweifel an der Investition in das „Digitale Schliffbild“ - schnell waren sie überzeugt und erkennen die Technologie als einen Quantensprung für die schnelle Entwicklung zur Serienreife des E-Mobility-Drahtes.
Das Inline-Modul zur ständigen Kontrolle
Direkt nach dem PEEK-Beschichtungsprozess, voll in den Produktionsprozess integriert, kommt das Draht-Prüfmodul zum Einsatz. Damit hat der Kunde die volle Kontrolle und Transparenz über die Isolationsschichtdicke, die Außenabmessung sowie der Hochspannungsfestigkeit des durchlaufenden Drahtes. Jeder einzelne Millimeter des Drahts wird in Echtzeit auf seine spezifischen Eigenschaften überprüft, um eine frühe Fehlererkennung und eine optimale Qualität zu gewährleisten. Dies ermöglicht eine direkte Nachreglung des laufenden Prozesses und somit eine Steigerung der Qualität und Ausbringung. Zudem wird für jedes Coil ein Bericht erstellt, welcher dem Endkunden über die Cloud zur Verfügung gestellt wird. Dies ist ein weiterer wichtiger Schritt für die vernetzte und datenbasierte Produktion, weg von einer ungenauen Farbmarkierung. Mit dem Draht-Prüfmodul lassen sich Fehler in der Herstellung auf ein Minimum reduzieren und die Transparenz im Fertigungsprozess erhöhen. Als Hersteller von anspruchsvollen Drahtprodukten für den Bereich der Elektromobilität profitiert unser Kunde enorm von der innovativen Mess- und Prüftechnik im Produktionsprozess, die eine deutliche Steigerung der Wirtschaftlichkeit mit sich bringt.
Ein Erfolg mit Fortsetzung
Bereits in den ersten Monaten nach der Inbetriebnahme sind sich die Verantwortlichen darin einig, dass die neue Technologie ihre Erwartungen voll erfüllt. Die Effizienzsteigerung macht sich sowohl in der Entwicklungsphase als auch im Herstellungsprozess deutlich bemerkbar: kürzere Entwicklungszeiten, weniger Materialverbrauch, hochgenaue Messungen, reduzierte Fehler bei der Fertigung und dadurch kürzere Maschinenlaufzeiten - zusammengenommen sind die Stärken der HARRANDT-Module wohl einzigartig. Die erfolgreiche Implementierung der Prüfmodule sowie der Ramp-Up untermauern die Zusammenarbeit, sodass man auch in Zukunft auf die innovative Technologie von HARRANDT setzt und weitere Module bereits in der Beschaffung sind. Und für HARRANDT bedeutet die Zusammenarbeit mit dem anspruchsvollen Drahthersteller einen Meilenstein im Bereich der E-Mobility. Der Transfer von Kompetenz und Know-how aus der klassischen Automobiltechnik auf die Herausforderungen der Elektromobilität hat sich auf jeden Fall gelohnt.
