Dichtheitsprüfung ist eine Methode, die von Herstellern häufig verwendet wird, um sicherzustellen, dass gefertigte Komponenten keine Leckagen aufweisen. Es handelt sich um eine flexible Testmethode, die für eine Vielzahl von Teilen und Anwendungen eingesetzt werden kann.
Die Auswahl der richtigen Luftdichtheitsprüfungsmethode für Ihre Anwendung umfasst die Identifizierung der erforderlichen Leckrate, des maximalen Prüfdrucks und der erwarteten Zykluszeit.
Das Design der Teile und Umweltfaktoren können ebenfalls die Genauigkeit Ihres Lecktests beeinflussen. All diese Faktoren müssen berücksichtigt werden, um die geeignete Lecktestmethode für Ihre Anwendung zu identifizieren.
Bei der Luftdichtheitsprüfung gibt es mehrere Testmethoden zur Auswahl:
1.Absoluter Druckabfall
Die Messung der Druckänderung mittels eines Relativdrucksensors ist eine der einfachsten und zuverlässigsten Lecktestmethoden auf dem Markt und bei weitem die am häufigsten verwendete Methode in der Leckprüfung.
Bei diesem Ansatz wird das zu prüfende Teil einem Überdruck oder einem Vakuum ausgesetzt, und die Druckänderung wird über die Zeit bestimmt.
Das Ergebnis der Messung kann als Druckänderung oder als Leckrate in verschiedenen Einheiten dargestellt werden.
Aufgrund seines einfachen Designs, seiner hohen Zuverlässigkeit und seines ausgewogenen Verhältnisses zwischen Kosten und Leistung ist der Druckänderungsansatz besonders gut für die meisten Anwendungen geeignet, bei denen eine Leckprüfung erforderlich ist.
2.Differenzdruckabfall
Die Differenzdruckmethode ist eine sehr beliebte, aber alte Methode in der Leckprüfung.
Bei dieser Methode wird neben dem Prüfling auch ein Referenzvolumen unter Druck gesetzt.
Das Referenzvolumen kann ein kleines Referenzvolumen oder ein Masterteil sein.
Nach der Stabilisierung wird die Druckänderung zwischen diesen beiden Volumina mit einem Differenzdrucksensor gemessen.
Ein zusätzlicher Relativdrucksensor überwacht nur den Druck im Prüfling.
Typische Anwendungen für diese Prüfmethode sind Kühlkanäle, Kühlleitungen, elektrische Steckverbinder und Membranen – solche mit kleinen Volumen, die schnelle Prüfzeiten erfordern.
3.Geschlossene Komponentenmethode
Diese Methode wird verwendet, wenn Sie geschlossene/versiegelte Komponenten (wie wasserdichte Konsumgüter) testen, die keinen Punkt zum Einspritzen des Drucks haben, z. B. Uhren, Mobiltelefone, Steuergeräte usw.
Das vollständig geschlossene Prüfteil wird in eine Messkammer (Glocke) gelegt, die dann geschlossen wird. Diese Messkammer wird direkt mit positivem oder negativem Druck beaufschlagt.
Das Volumen zwischen dem Prüfteil und der Messkammer ist bekannt, sodass ein definiertes Druckverhältnis erwartet wird. Jegliche Leckage im Prüfteil ändert dieses Verhältnis und führt somit zu einer Druckänderung, die vom Drucksensor aufgezeichnet und ausgewertet wird.
Dieses Prinzip kann auch in andere Messmethoden integriert werden, um eine Volumenbestimmung durchzuführen.
4.Massenstrommethode
Die Massenstromprüfmethode wird verwendet, um:
- Leckprüfungen an Teilen mit großem Volumen und hoher Durchflussrate durchzuführen;
- den Durchfluss einer Düse zu messen;
- einen hohen Durchfluss bei kleinen Volumenteilen zu testen.
Die Massenstrommethode zeichnet sich durch die direkte Messung der aus dem Prüfling austretenden Luftmasse aus.
Die Durchflussmessung erfolgt in der Regel mit Massenstromsensoren.
Während des gesamten Prüfzyklus wird der Druck kontinuierlich mit einem sehr präzisen und stabilen elektronischen Druckregler injiziert.
5.Dual Absolute ®
Die neue Dual Absolute-Technologie ermöglicht es, die Nachteile eines klassischen Differenzialsystems zu beseitigen, seine Vorteile zu verbessern und eine Branche zu erneuern, die seit Jahrzehnten stillsteht.
Dank der neuen Dual Absolute-Technologie hat ForTest die Einfachheit eines klassischen absoluten Abfallsystems mit der Präzision und Empfindlichkeit eines Differenzialsystems kombiniert und damit lecktestgeräte auf ein bisher unerreichtes Niveau gebracht.
Die neuen Algorithmen und Messhardware beseitigen typische Mängel eines Differenzialsystems, wie Unterschiede in der Stabilisierung zwischen dem Prüfling und dem Referenzmuster.
Die neue Instrumentenreihe kann auf drei verschiedene Arten arbeiten: Pure Differential, Dual Absolute und Central Zero.
Die neue Dual Absolute-Technologie ist so leistungsfähig und zuverlässig, dass ForTest beschlossen hat, die Entwicklung des klassischen Differenzialsystems einzustellen.
Implementierung von Dichtheitsprüfgeräte
Mit der Unterstützung von ForTest kann der Kunde die geeignete Prüfmethode für seine Produktions- und Qualitätsanforderungen definieren.
Die Erfahrung und das Fachwissen von ForTest unterstützen den Kunden von der Untersuchung der Anwendung bis zur Inbetriebnahme des Lecktesters und helfen ihm, die gewünschten Ergebnisse aus der Leckprüfung zu erzielen.
Haben Sie Fragen? Sind Sie sich nicht sicher, welche Methode die richtige für Sie ist?
Das ForTest-Team ist hier, um zu helfen!
Weitere Informationen finden Sie auf der Website www.fortest.de
Die Auswahl der richtigen Luftdichtheitsprüfungsmethode für Ihre Anwendung umfasst die Identifizierung der erforderlichen Leckrate, des maximalen Prüfdrucks und der erwarteten Zykluszeit.
Das Design der Teile und Umweltfaktoren können ebenfalls die Genauigkeit Ihres Lecktests beeinflussen. All diese Faktoren müssen berücksichtigt werden, um die geeignete Lecktestmethode für Ihre Anwendung zu identifizieren.
Bei der Luftdichtheitsprüfung gibt es mehrere Testmethoden zur Auswahl:
- Absoluter Druckabfall
- Differenzdruckabfall
- Geschlossene Komponentenmethode (und Volumenbestimmungsvariante)
- Massenstrommethode
- Dual Absolute ®
1.Absoluter Druckabfall
Die Messung der Druckänderung mittels eines Relativdrucksensors ist eine der einfachsten und zuverlässigsten Lecktestmethoden auf dem Markt und bei weitem die am häufigsten verwendete Methode in der Leckprüfung.
Bei diesem Ansatz wird das zu prüfende Teil einem Überdruck oder einem Vakuum ausgesetzt, und die Druckänderung wird über die Zeit bestimmt.
Das Ergebnis der Messung kann als Druckänderung oder als Leckrate in verschiedenen Einheiten dargestellt werden.
Aufgrund seines einfachen Designs, seiner hohen Zuverlässigkeit und seines ausgewogenen Verhältnisses zwischen Kosten und Leistung ist der Druckänderungsansatz besonders gut für die meisten Anwendungen geeignet, bei denen eine Leckprüfung erforderlich ist.
2.Differenzdruckabfall
Die Differenzdruckmethode ist eine sehr beliebte, aber alte Methode in der Leckprüfung.
Bei dieser Methode wird neben dem Prüfling auch ein Referenzvolumen unter Druck gesetzt.
Das Referenzvolumen kann ein kleines Referenzvolumen oder ein Masterteil sein.
Nach der Stabilisierung wird die Druckänderung zwischen diesen beiden Volumina mit einem Differenzdrucksensor gemessen.
Ein zusätzlicher Relativdrucksensor überwacht nur den Druck im Prüfling.
Typische Anwendungen für diese Prüfmethode sind Kühlkanäle, Kühlleitungen, elektrische Steckverbinder und Membranen – solche mit kleinen Volumen, die schnelle Prüfzeiten erfordern.
3.Geschlossene Komponentenmethode
Diese Methode wird verwendet, wenn Sie geschlossene/versiegelte Komponenten (wie wasserdichte Konsumgüter) testen, die keinen Punkt zum Einspritzen des Drucks haben, z. B. Uhren, Mobiltelefone, Steuergeräte usw.
Das vollständig geschlossene Prüfteil wird in eine Messkammer (Glocke) gelegt, die dann geschlossen wird. Diese Messkammer wird direkt mit positivem oder negativem Druck beaufschlagt.
Das Volumen zwischen dem Prüfteil und der Messkammer ist bekannt, sodass ein definiertes Druckverhältnis erwartet wird. Jegliche Leckage im Prüfteil ändert dieses Verhältnis und führt somit zu einer Druckänderung, die vom Drucksensor aufgezeichnet und ausgewertet wird.
Dieses Prinzip kann auch in andere Messmethoden integriert werden, um eine Volumenbestimmung durchzuführen.
4.Massenstrommethode
Die Massenstromprüfmethode wird verwendet, um:
- Leckprüfungen an Teilen mit großem Volumen und hoher Durchflussrate durchzuführen;
- den Durchfluss einer Düse zu messen;
- einen hohen Durchfluss bei kleinen Volumenteilen zu testen.
Die Massenstrommethode zeichnet sich durch die direkte Messung der aus dem Prüfling austretenden Luftmasse aus.
Die Durchflussmessung erfolgt in der Regel mit Massenstromsensoren.
Während des gesamten Prüfzyklus wird der Druck kontinuierlich mit einem sehr präzisen und stabilen elektronischen Druckregler injiziert.
5.Dual Absolute ®
Die neue Dual Absolute-Technologie ermöglicht es, die Nachteile eines klassischen Differenzialsystems zu beseitigen, seine Vorteile zu verbessern und eine Branche zu erneuern, die seit Jahrzehnten stillsteht.
Dank der neuen Dual Absolute-Technologie hat ForTest die Einfachheit eines klassischen absoluten Abfallsystems mit der Präzision und Empfindlichkeit eines Differenzialsystems kombiniert und damit lecktestgeräte auf ein bisher unerreichtes Niveau gebracht.
Die neuen Algorithmen und Messhardware beseitigen typische Mängel eines Differenzialsystems, wie Unterschiede in der Stabilisierung zwischen dem Prüfling und dem Referenzmuster.
Die neue Instrumentenreihe kann auf drei verschiedene Arten arbeiten: Pure Differential, Dual Absolute und Central Zero.
Die neue Dual Absolute-Technologie ist so leistungsfähig und zuverlässig, dass ForTest beschlossen hat, die Entwicklung des klassischen Differenzialsystems einzustellen.
Implementierung von Dichtheitsprüfgeräte
Mit der Unterstützung von ForTest kann der Kunde die geeignete Prüfmethode für seine Produktions- und Qualitätsanforderungen definieren.
Die Erfahrung und das Fachwissen von ForTest unterstützen den Kunden von der Untersuchung der Anwendung bis zur Inbetriebnahme des Lecktesters und helfen ihm, die gewünschten Ergebnisse aus der Leckprüfung zu erzielen.
Haben Sie Fragen? Sind Sie sich nicht sicher, welche Methode die richtige für Sie ist?
Das ForTest-Team ist hier, um zu helfen!
Weitere Informationen finden Sie auf der Website www.fortest.de
