Freudenberg Sealing Technologies hat einen Großauftrag zur Produktion von Stoßfängern für elektrische Nagelpistolen eines amerikanischen Elektrowerkzeugherstellers erhalten. Mit diesem Auftrag kann Freudenberg Sealing Technologies sein Geschäft auf dem nordamerikanischen Markt für Elektrowerkzeuge deutlich stärken. Dies betrifft insbesondere Komponenten in Zollgrößen (nicht-metrische Größen), die hauptsächlich von Elektrowerkzeug-Herstellern in den USA nachgefragt werden.
Die Produktion von 1,3 Millionen Stoßfängern hat bereits im US-amerikanischen Werk in Troy (Ohio) begonnen Die etwa 1,5 Zoll großen Stoßfänger werden im Spritzgussverfahren aus Disogrin® 9250, einem hochwertigen, FST-spezifischen Polyurethan, hergestellt. Disogrin 9250 weist eine ausgezeichnete Hitze- und Flüssigkeitsbeständigkeit sowie Verschleißfestigkeit auf. Es ist sehr druckbeständig und hält länger als jedes andere marktübliche Polyurethanmaterial.
Kundenorientierung
Stoßfänger verlängern die Lebensdauer von Elektrowerkzeugen, denn sie verhindern, dass der Kolben im Inneren des Werkzeugmotors auf den Boden des Zylinders schlägt und dort Schaden verursacht. Zugleich reduzieren sie die Geräusche, Stöße und Schläge im Inneren der Elektrowerkzeuge und sorgen damit für mehr Benutzerfreundlichkeit und Sicherheit. Die Mitarbeitenden in Troy feierten den neuen Geschäftsabschluss auf einer speziellen Launch-Veranstaltung, bei der alle die Gelegenheit hatten, die elektrischen Nagelpistolen des Kunden zu testen und sich so mit deren Funktionsweise vertraut zu machen.
„Dieser Auftrag ist ein großartiger Erfolg für unser Werk. Es ist wichtig, dass unsere Mitarbeitenden selbst sehen und erfahren können, wie ihre Arbeit zum Erfolg des Werks und des Kunden beiträgt“, so Jay White, Leiter des Kompetenzzentrums für den Geschäftsbereich Fluid Power in Troy. „Dank unserer Kompetenz in Engineering und Design, der Materialexpertise sowie langer Erfahrung bei Produktion und Service gelang es uns, den Kunden zu überzeugen. Damit konnten wir einen bestehenden Lieferanten ersetzen und das Auftragsvolumen für Freudenberg sichern.“
Der Elektrowerkzeugbereich ist zwar für Freudenberg Sealing Technologies nicht neu, wohl aber für das Werk in Troy. Denn bisher gab es kaum Geschäftsmöglichkeiten mit nordamerikanischen Elektrowerkzeugherstellern.
„Früher kamen nicht viele Anfragen aus diesem Bereich, und wenndoch, dann für metrische Dichtungen aus Gummi. In unserem Standort in Troy verarbeiten wir jedoch kein Gummi. Diesen Prozess übernahm das Freudenberg-Werk in Schwalmstadt.“, erklärt White.
Werkstoffe für anspruchsvolle hydraulische Dichtungsanwendungen
Doch die technischen Möglichkeiten des Werks, Stoßfänger und andere Komponenten in Zollgrößen zu spritzen, sowie seine Erfahrung im Umgang mit hochwertigen Polyurethanen wie Disogrin 9250 kamen ihm jetzt zugute.
Disogrin 9250 gehört zu den TODI-Urethan- und Polyurethan-Werkstoffen, die von Freudenberg Sealing Technologies für anspruchsvolle hydraulische Dichtungsanwendungen entwickelt wurden. Mit einem Betriebstemperaturbereich von -59 bis 149 C° (-75 bis 300 F°) und einer Zugfestigkeit von 6.500 psi/ MPa hat das Material ausgezeichnete mechanische Eigenschaften und eine hervorragende Beständigkeit gegen Abrieb, Risse und Dehnung. Es eignet sich zur Verwendung mit Flüssigkeiten auf Erdölbasis, biologisch abbaubaren, synthetischen und natürlichen Flüssigkeiten auf Esterbasis.
Das Werk in Troy nahm eine eigene Produktionszelle für die Herstellung der Stoßfänger in Betrieb. Dabei halfen die Digitalisierungsmaßnahmen, die Freudenberg Sealing Technologies derzeit weltweit in der Produktion umsetzt. Die Mitarbeitenden in Troy bewerteten die Produktionsprozesse in der Zelle neu und automatisierten diese so weit wie möglich. Die Zelle läuft jetzt autonom ohne menschliches Zutun. Dabei fallen die Stoßfänger nach der Formgebung automatisch in die Behälter für den Versand. Dank dieser Automatisierung werden nicht nur gleichbleibend hochwertige Teile produziert. Sie hilft dem Werk auch dabei, eine Herausforderung zu meistern, mit der viele Fertigungsunternehmen derzeit kämpfen: der Fachkräftemangel.
„Bisher waren noch nicht viele unserer Produktionsprozesse automatisiert, wodurch uns der Fachkräftemangel stark belastete. Deshalb ist es wichtig, dass wir uns bei neuen Aufträgen auf solche konzentrieren, die weniger arbeitsintensiv sind als unser bestehendes Geschäft", resümiert White. „Die sogenannte „Bumper Cell“ ist unser Startschuss zu mehr Autonomie. Wir beginnen mit zwei Maschinen, werden diesen Ansatz aber auch auf andere neue Geschäftstätigkeiten und Zellen anwenden und ausbauen. Denn wir haben zum Ziel, unsere Fachkräfte dort einzusetzen, wo sie wirklich für wertschöpfende Tätigkeiten benötigt werden.“
White blickt einer erfolgreichen, langfristigen Beziehung zu seinem neuen Kunden für Elektrowerkzeuge zuversichtlich entgegen. „Das Stoßfängerprojekt hat bereits zu neuen Geschäftsmöglichkeiten mit dem Kunden und weiteren Elektrowerkzeugherstellern geführt“, bestätigt er.
Die Produktion von 1,3 Millionen Stoßfängern hat bereits im US-amerikanischen Werk in Troy (Ohio) begonnen Die etwa 1,5 Zoll großen Stoßfänger werden im Spritzgussverfahren aus Disogrin® 9250, einem hochwertigen, FST-spezifischen Polyurethan, hergestellt. Disogrin 9250 weist eine ausgezeichnete Hitze- und Flüssigkeitsbeständigkeit sowie Verschleißfestigkeit auf. Es ist sehr druckbeständig und hält länger als jedes andere marktübliche Polyurethanmaterial.
Kundenorientierung
Stoßfänger verlängern die Lebensdauer von Elektrowerkzeugen, denn sie verhindern, dass der Kolben im Inneren des Werkzeugmotors auf den Boden des Zylinders schlägt und dort Schaden verursacht. Zugleich reduzieren sie die Geräusche, Stöße und Schläge im Inneren der Elektrowerkzeuge und sorgen damit für mehr Benutzerfreundlichkeit und Sicherheit. Die Mitarbeitenden in Troy feierten den neuen Geschäftsabschluss auf einer speziellen Launch-Veranstaltung, bei der alle die Gelegenheit hatten, die elektrischen Nagelpistolen des Kunden zu testen und sich so mit deren Funktionsweise vertraut zu machen.
„Dieser Auftrag ist ein großartiger Erfolg für unser Werk. Es ist wichtig, dass unsere Mitarbeitenden selbst sehen und erfahren können, wie ihre Arbeit zum Erfolg des Werks und des Kunden beiträgt“, so Jay White, Leiter des Kompetenzzentrums für den Geschäftsbereich Fluid Power in Troy. „Dank unserer Kompetenz in Engineering und Design, der Materialexpertise sowie langer Erfahrung bei Produktion und Service gelang es uns, den Kunden zu überzeugen. Damit konnten wir einen bestehenden Lieferanten ersetzen und das Auftragsvolumen für Freudenberg sichern.“
Der Elektrowerkzeugbereich ist zwar für Freudenberg Sealing Technologies nicht neu, wohl aber für das Werk in Troy. Denn bisher gab es kaum Geschäftsmöglichkeiten mit nordamerikanischen Elektrowerkzeugherstellern.
„Früher kamen nicht viele Anfragen aus diesem Bereich, und wenndoch, dann für metrische Dichtungen aus Gummi. In unserem Standort in Troy verarbeiten wir jedoch kein Gummi. Diesen Prozess übernahm das Freudenberg-Werk in Schwalmstadt.“, erklärt White.
Werkstoffe für anspruchsvolle hydraulische Dichtungsanwendungen
Doch die technischen Möglichkeiten des Werks, Stoßfänger und andere Komponenten in Zollgrößen zu spritzen, sowie seine Erfahrung im Umgang mit hochwertigen Polyurethanen wie Disogrin 9250 kamen ihm jetzt zugute.
Disogrin 9250 gehört zu den TODI-Urethan- und Polyurethan-Werkstoffen, die von Freudenberg Sealing Technologies für anspruchsvolle hydraulische Dichtungsanwendungen entwickelt wurden. Mit einem Betriebstemperaturbereich von -59 bis 149 C° (-75 bis 300 F°) und einer Zugfestigkeit von 6.500 psi/ MPa hat das Material ausgezeichnete mechanische Eigenschaften und eine hervorragende Beständigkeit gegen Abrieb, Risse und Dehnung. Es eignet sich zur Verwendung mit Flüssigkeiten auf Erdölbasis, biologisch abbaubaren, synthetischen und natürlichen Flüssigkeiten auf Esterbasis.
Das Werk in Troy nahm eine eigene Produktionszelle für die Herstellung der Stoßfänger in Betrieb. Dabei halfen die Digitalisierungsmaßnahmen, die Freudenberg Sealing Technologies derzeit weltweit in der Produktion umsetzt. Die Mitarbeitenden in Troy bewerteten die Produktionsprozesse in der Zelle neu und automatisierten diese so weit wie möglich. Die Zelle läuft jetzt autonom ohne menschliches Zutun. Dabei fallen die Stoßfänger nach der Formgebung automatisch in die Behälter für den Versand. Dank dieser Automatisierung werden nicht nur gleichbleibend hochwertige Teile produziert. Sie hilft dem Werk auch dabei, eine Herausforderung zu meistern, mit der viele Fertigungsunternehmen derzeit kämpfen: der Fachkräftemangel.
„Bisher waren noch nicht viele unserer Produktionsprozesse automatisiert, wodurch uns der Fachkräftemangel stark belastete. Deshalb ist es wichtig, dass wir uns bei neuen Aufträgen auf solche konzentrieren, die weniger arbeitsintensiv sind als unser bestehendes Geschäft", resümiert White. „Die sogenannte „Bumper Cell“ ist unser Startschuss zu mehr Autonomie. Wir beginnen mit zwei Maschinen, werden diesen Ansatz aber auch auf andere neue Geschäftstätigkeiten und Zellen anwenden und ausbauen. Denn wir haben zum Ziel, unsere Fachkräfte dort einzusetzen, wo sie wirklich für wertschöpfende Tätigkeiten benötigt werden.“
White blickt einer erfolgreichen, langfristigen Beziehung zu seinem neuen Kunden für Elektrowerkzeuge zuversichtlich entgegen. „Das Stoßfängerprojekt hat bereits zu neuen Geschäftsmöglichkeiten mit dem Kunden und weiteren Elektrowerkzeugherstellern geführt“, bestätigt er.
