Die ITG ist ein Spezialist für Full-Service Logistikdienstleistungen und deckt ein weitreichendes Produktportfolio, speziell für den Textil-, Kosmetik und Lifestyle & Merchandisesektor ab.
Gemeinsam wurde ein vollautomatischer Taschensorter der Fa. Dürkopp mit einem Fassungsvermögen von 40.000 Taschen und einer Sortierleistung von 15.000 Taschen/h in Betrieb genommen. Das Projekt dauerte insgesamt acht Monate. Durch die Inbetriebnahme ist es der ITG nun möglich aktuell für Ihren Großkunden aus dem Textilbereich bis zu 1.000 Kartons/h versandfertig zu bearbeiten.
Der Taschensorter wurde über eine Telegrammkommunikation über Webservice an das Lagerverwaltungssystem LogoS C/S angebunden und stellt vollautomatisch Packstücke zusammen.
Die Befüllung des Taschensorters erfolgt über eine Nachschublogik, die automatisch in LogoS, aufgrund einer optimierten Batchbildungssystematik, aus Fachboden- und Hochregalzonen angestoßen wird. Die Nachschubaufträge werden über eindeutige Behälter-IDs an den Taschensorter übergeben, der diese über eine halbautomatische Aufgabestation vereinnahmt. Die Waren werden dann über 16 omnidirektionale Scanner über Aufgabestationen dem Taschensorter zugeführt. Über einen Schacht können die Waren dann direkt in die bereitgestellten Taschen eingeworfen werden. Hier erfolgt dann eine Verknüpfung der Artikel-spezifischen Daten der Ware zu dem RFID-Transponder der Tasche. Die an Rolladaptern hängenden Taschen werden daraufhin über ein Schienensystem eingelagert.
Im Ausgang erfolgt die Packstückbildung über einen optimierten Algorithmus zur Packstückbildung und einer Auftragszusammenfassung direkt in LogoS. Die Packstückinformationen werden dann dem Taschensorter übergeben, der die Aufträge zusammenstellt und die fertig sortierten Packstücke an insgesamt 34 Packstationen übergibt. Die Information, an welche Packstation der Taschensorter das Packstück zugestellt hat, liefert er LogoS wiederum über ein Telegramm.
Daraufhin werden die Sendungen in LogoS verpackt und an eine Förderstrecke übergeben. Auch hier kommuniziert LogoS wieder mit der Steuertechnik der Förderstrecke. Über eine Waage wird letztendlich noch das Gewicht des jeweiligen Packstücks ermittelt, bevor es mit Hilfe eines automatischen Verschließers versandfertig gemacht wird.
Eine weitere Besonderheit stellt der letzte Schritt der Prozesskette vor der Verladung dar, da alle Packstücke über einen automatischen Etikettierer (Applizierer) individuell, in Abhängigkeit von der Versandart und dem ermittelten Gewicht, belabelt werden. Über ein zpl-Telegramm (zebra printing language) erhält der Applizierer alle notwendigen Daten aus LogoS. Nach der Verladung werden den KEP-/Speditionsdienstleistern alle Packstückdaten über DFÜ-Anbindung übermittelt.
Gemeinsam wurde ein vollautomatischer Taschensorter der Fa. Dürkopp mit einem Fassungsvermögen von 40.000 Taschen und einer Sortierleistung von 15.000 Taschen/h in Betrieb genommen. Das Projekt dauerte insgesamt acht Monate. Durch die Inbetriebnahme ist es der ITG nun möglich aktuell für Ihren Großkunden aus dem Textilbereich bis zu 1.000 Kartons/h versandfertig zu bearbeiten.
Der Taschensorter wurde über eine Telegrammkommunikation über Webservice an das Lagerverwaltungssystem LogoS C/S angebunden und stellt vollautomatisch Packstücke zusammen.
Die Befüllung des Taschensorters erfolgt über eine Nachschublogik, die automatisch in LogoS, aufgrund einer optimierten Batchbildungssystematik, aus Fachboden- und Hochregalzonen angestoßen wird. Die Nachschubaufträge werden über eindeutige Behälter-IDs an den Taschensorter übergeben, der diese über eine halbautomatische Aufgabestation vereinnahmt. Die Waren werden dann über 16 omnidirektionale Scanner über Aufgabestationen dem Taschensorter zugeführt. Über einen Schacht können die Waren dann direkt in die bereitgestellten Taschen eingeworfen werden. Hier erfolgt dann eine Verknüpfung der Artikel-spezifischen Daten der Ware zu dem RFID-Transponder der Tasche. Die an Rolladaptern hängenden Taschen werden daraufhin über ein Schienensystem eingelagert.
Im Ausgang erfolgt die Packstückbildung über einen optimierten Algorithmus zur Packstückbildung und einer Auftragszusammenfassung direkt in LogoS. Die Packstückinformationen werden dann dem Taschensorter übergeben, der die Aufträge zusammenstellt und die fertig sortierten Packstücke an insgesamt 34 Packstationen übergibt. Die Information, an welche Packstation der Taschensorter das Packstück zugestellt hat, liefert er LogoS wiederum über ein Telegramm.
Daraufhin werden die Sendungen in LogoS verpackt und an eine Förderstrecke übergeben. Auch hier kommuniziert LogoS wieder mit der Steuertechnik der Förderstrecke. Über eine Waage wird letztendlich noch das Gewicht des jeweiligen Packstücks ermittelt, bevor es mit Hilfe eines automatischen Verschließers versandfertig gemacht wird.
Eine weitere Besonderheit stellt der letzte Schritt der Prozesskette vor der Verladung dar, da alle Packstücke über einen automatischen Etikettierer (Applizierer) individuell, in Abhängigkeit von der Versandart und dem ermittelten Gewicht, belabelt werden. Über ein zpl-Telegramm (zebra printing language) erhält der Applizierer alle notwendigen Daten aus LogoS. Nach der Verladung werden den KEP-/Speditionsdienstleistern alle Packstückdaten über DFÜ-Anbindung übermittelt.
