In weniger als zwei Monaten musste und wurde das Projekt gemeinsam umgesetzt, so dass eine Betriebsübernahme mit dem Stamm-WMS LogoS zu Mitte Juni erfolgte. Dies war in der Kürze der Zeit möglich, da weitestgehend LogoS-Standardprozesse zum Einsatz kommen konnten und nur geringe Schulungs- und Testzeiten veranschlagt werden mussten, aufgrund langjährig geübter LogoS-Anwenderpraxis seitens pfenning logistics.
Von dem Zentrallager aus erfolgt die komplette Abwicklung der Supply Chain, insbesondere die Belieferung der knapp 150 Filialen deutschlandweit. Das Zentrallager hat eine Grundfläche von 35.000m² verteilt auf drei Hallen und 39 Be-/Entladetore. Über eine klassische Importabwicklung werden wareneingangsseitig jährlich knapp 3.000 Container abgerufen und abgefertigt, die zumeist aus dem asiatischen Raum kommen.
Nach Anlieferung der Container werden die Waren palettiert und je nach Warengruppe und Sperrigkeitsfaktor eingelagert. Zu berücksichtigende Besonderheiten sind hierbei die Artikelbeschaffenheit für Set-Artikel sowie Mehrpaketartikel. Ausgangsseitig werden die Waren dann, je nach Bestellung/Filialzuteilung, zonenbezogen kommissioniert, verpackt und gekennzeichnet, sowie für den Versand bereitgestellt. Anschließend erfolgt noch eine Verladescannung auf Basis vorab gebildeter Touren.
Die optimierte Prozessabwicklung wird dabei vollumfänglich über das Lagerverwaltungssystem LogoS C/S gesteuert. Hierbei kommen durchgängig mobile Datenerfassungsgeräte zum Einsatz. Die datentechnische Anbindung wird über vollautomatisierte Schnittstellen realisiert.
Eine Herausforderung dieses Projekts war es die Corona-bedingten Filialschließungen des Einzelhändlers im Projektzeitraum abzufedern. Dies führte dazu, dass ein wesentlich höherer Lagerfüllungsgrad zu bewältigen war, da der Containerzulauf für den Wareneingang so schnell nicht zu stoppen war. Zudem musste später bei Aufhebung des Lockdowns ein exorbitant höheres Aufkommen an Versandaufträgen gehandelt werden. Auch diese Hürden konnten bereits in der Startphase des Projekts gut kompensiert werden.
Von dem Zentrallager aus erfolgt die komplette Abwicklung der Supply Chain, insbesondere die Belieferung der knapp 150 Filialen deutschlandweit. Das Zentrallager hat eine Grundfläche von 35.000m² verteilt auf drei Hallen und 39 Be-/Entladetore. Über eine klassische Importabwicklung werden wareneingangsseitig jährlich knapp 3.000 Container abgerufen und abgefertigt, die zumeist aus dem asiatischen Raum kommen.
Nach Anlieferung der Container werden die Waren palettiert und je nach Warengruppe und Sperrigkeitsfaktor eingelagert. Zu berücksichtigende Besonderheiten sind hierbei die Artikelbeschaffenheit für Set-Artikel sowie Mehrpaketartikel. Ausgangsseitig werden die Waren dann, je nach Bestellung/Filialzuteilung, zonenbezogen kommissioniert, verpackt und gekennzeichnet, sowie für den Versand bereitgestellt. Anschließend erfolgt noch eine Verladescannung auf Basis vorab gebildeter Touren.
Die optimierte Prozessabwicklung wird dabei vollumfänglich über das Lagerverwaltungssystem LogoS C/S gesteuert. Hierbei kommen durchgängig mobile Datenerfassungsgeräte zum Einsatz. Die datentechnische Anbindung wird über vollautomatisierte Schnittstellen realisiert.
Eine Herausforderung dieses Projekts war es die Corona-bedingten Filialschließungen des Einzelhändlers im Projektzeitraum abzufedern. Dies führte dazu, dass ein wesentlich höherer Lagerfüllungsgrad zu bewältigen war, da der Containerzulauf für den Wareneingang so schnell nicht zu stoppen war. Zudem musste später bei Aufhebung des Lockdowns ein exorbitant höheres Aufkommen an Versandaufträgen gehandelt werden. Auch diese Hürden konnten bereits in der Startphase des Projekts gut kompensiert werden.
