Die Schröder Group startet die Fortsetzung einer Erfolgsgeschichte: Die Blechbearbeitungsspezialisten haben mit der PowerBend Professional eine ihrer beliebtesten Schwenkbiegemaschinen neu aufgelegt und dabei noch flexibler in den Einsatzmöglichkeiten gemacht. Die Schwenkbiegemaschine für Bleche bis 4 mm Stärke wird von Klempnereien ebenso geschätzt wie von Industriebetrieben. Erstmals in der Geschichte des motorischen Abkantens wurde eine Schwenkbiegemaschine mit einem optischen Biegewinkelmesssystem für die Inline-Qualitätssicherung ausgestattet. Die Maschine kann dadurch auf 0,2° genau automatisch die Winkel am Werkstück kontrollieren.
Hans Schröder Maschinenbau hat die PowerBend Professional einer umfassenden Neukonstruktion unterzogen. Mit einem von 350 auf 500 mm erhöhten Oberwangenhub bietet sie mehr Platz. Mehrere Antriebe wurden komplett auf Servosteuerung umgestellt und verstärkt. Dies ermöglicht das stufenlose Verschwenken der Biegewange und eine schnellere und genauere Positionierung des Drehmittelpunktes. Umrichter-gesteuerte 2 × 3,0 kW Antriebe bewegen die Biegewange. Mit der Up-and-Down-Biegewange und dem Saugplattenanschlag können an der Maschine alle Büge einer Seite automatisch durchgeführt werden. Eine Schnittstelle für Handling-Systeme ermöglicht weitere Automatisierung und eine OPC-UA-Schnittstelle öffnet die Maschine für Smart-Factory-Lösungen.
Erstmals ist mit dem neuen optischen Biegewinkelmesssystem eine produktionsbegleitende automatische Qualitätssicherung möglich. Es ist 3-Achs-CNC-gesteuert mit automatischer Längsachse und gesicherter Parkposition des Lasersensors. Die auf 0,2° genaue Messung der gebogenen Winkel hilft beispielsweise zu verifizieren, ob die Biegewinkelanpassung zum Ausgleich des Rückfederungskoeffizienten richtig gewählt war. Die Programmierung des Messsystems erfolgt an der Maschinensteuerung POS 3000.
Hans Schröder Maschinenbau hat die PowerBend Professional einer umfassenden Neukonstruktion unterzogen. Mit einem von 350 auf 500 mm erhöhten Oberwangenhub bietet sie mehr Platz. Mehrere Antriebe wurden komplett auf Servosteuerung umgestellt und verstärkt. Dies ermöglicht das stufenlose Verschwenken der Biegewange und eine schnellere und genauere Positionierung des Drehmittelpunktes. Umrichter-gesteuerte 2 × 3,0 kW Antriebe bewegen die Biegewange. Mit der Up-and-Down-Biegewange und dem Saugplattenanschlag können an der Maschine alle Büge einer Seite automatisch durchgeführt werden. Eine Schnittstelle für Handling-Systeme ermöglicht weitere Automatisierung und eine OPC-UA-Schnittstelle öffnet die Maschine für Smart-Factory-Lösungen.
Erstmals ist mit dem neuen optischen Biegewinkelmesssystem eine produktionsbegleitende automatische Qualitätssicherung möglich. Es ist 3-Achs-CNC-gesteuert mit automatischer Längsachse und gesicherter Parkposition des Lasersensors. Die auf 0,2° genaue Messung der gebogenen Winkel hilft beispielsweise zu verifizieren, ob die Biegewinkelanpassung zum Ausgleich des Rückfederungskoeffizienten richtig gewählt war. Die Programmierung des Messsystems erfolgt an der Maschinensteuerung POS 3000.
