Die HARTING Technologiegruppe treibt den technischen Fortschritt im Bereich der "Integrated Industry" eng mit der Wissenschaft voran. HARTING entwickelt im Rahmen des Forschungsprojektes "FlexiMon" Lösungen zur Flexibilisierung von Fertigungsabläufen. Bisher einzigartig ist der HARTING Ansatz, einen standardisierten Arbeitsplan auf Basis von BPMN 2 (Business Process Model and Notation) direkt für die Steuerung der Arbeitsabläufe einer Maschine zu nutzen. Das System ist live auf dem HARTING Messestand der SPS/IPC/Drives (Halle 10, Stand 140) in Nürnberg zu sehen.
Neu ist der stärkere modulare Aufbau innerhalb der Zellen auf Basis von Fertigungskomponenten mit standardisierten Schnittstellen des Han-Modular® Steckverbindersystems. Damit sind Grundvoraussetzungen geschaffen, um zukünftig Plug&Play-Anwendungen realisieren zu können. Eine erweiterte Maschinen-Visualisierung lässt eine bessere direkte Steuerung zu. Die Gesamtanlage ist nun über die HARTING Infrastrukturboxen angeschlossen, die die Verbindungen zu den Lebensadern Power, Signal, Daten und Druckluft für jede Fertigungszelle zur Verfügung stellen und den Energiestrom überwachen. Auch diese basieren auf dem Han-Modular® Steckverbindersystem und der HARTING Smart Power Network Unit.
Die "FlexiMon"-Anlage hat HARTING gemeinsam mit der Universität Bielefeld (CoR-Lab & Citec) entwickelt, wie Dr. Volker Franke, Geschäftsführer HARTING Applied Technologies erläutert. Der Besucher kann an der "FlexiMon"-Anlage erleben, wie die Modifikation eines Arbeitsplans auf Ebene des ERP-Systems zur Veränderung des Anlagenverhaltens führt, ohne dass dafür explizit eine Programmierung notwendig ist. "Wir schaffen damit die Voraussetzungen für ein wirkliches Plug&Produce", sagt Dr. Franke.
Viel wird über die vierte industrielle Revolution gesprochen, in denen Maschinen und Anlagen von sich aus über ihre freien Kapazitäten und ihren Wartungsstand Auskunft geben. Doch wie können diese Technologien von vornherein so konzipiert werden, dass sie die Mitarbeitenden in der Produktion bei der Ausführung ihrer Arbeiten nicht nur unterstützen, sondern von selbigen als Bereicherung angesehen werden?
Mit dieser Forschungsfrage setzt sich HARTING u.a. im Verbundprojekt "FlexiMon - Flexibles Montagekonzept" durch autonome mechatronische Fertigungskomponenten auseinander. Das Projekt ist Bestandteil des Spitzenclusters "it's OWL", welches im "Spitzencluster-Wettbewerb" des Bundesministeriums für Bildung und Forschung (BMBF) im Rahmen der Hightech-Strategie 2020 für Deutschland durchgeführt wird.
Ausgangspunkt bildet die Entwicklung einer modularen Produktionsplattform. Kern dieser Plattform sind konfigurierbare autonome Fertigungsmodule, die mit "Plug&Produce"-Fähigkeiten, eigener Steuerung und einer zentralen, modulunabhängigen Mensch-Maschine-Schnittstelle ausgestattet sind.
Auf der SPS/IPC/Drives stellt die HARTING Technologiegruppe drei Module vor, die die Prozesse Schrauben, Prägen und Prüfen beinhalten. Wesentlich ist, dass diese Module im Fertigungsprozess anpassungsfähig sind, sodass beispielsweise Änderungen im Arbeitsplan für die Herstellung eines Produktes sich direkt auf der Produktionsebene ohne weiteres Eingreifen nachvollziehen lassen.
Die Module werden zukünftig eine Mensch-Maschine-Interaktion anbieten, um Assistenzfunktionen zur Flexibilisierung und Konfiguration in einer personalisierten und effizienten Form zu realisieren. Flexible mechatronische Komponenten sollen dabei in Fertigungslinien dynamisch kombiniert werden, ohne dass eine manuelle Programmierung vor Ort erforderlich ist.
Neu ist der stärkere modulare Aufbau innerhalb der Zellen auf Basis von Fertigungskomponenten mit standardisierten Schnittstellen des Han-Modular® Steckverbindersystems. Damit sind Grundvoraussetzungen geschaffen, um zukünftig Plug&Play-Anwendungen realisieren zu können. Eine erweiterte Maschinen-Visualisierung lässt eine bessere direkte Steuerung zu. Die Gesamtanlage ist nun über die HARTING Infrastrukturboxen angeschlossen, die die Verbindungen zu den Lebensadern Power, Signal, Daten und Druckluft für jede Fertigungszelle zur Verfügung stellen und den Energiestrom überwachen. Auch diese basieren auf dem Han-Modular® Steckverbindersystem und der HARTING Smart Power Network Unit.
Die "FlexiMon"-Anlage hat HARTING gemeinsam mit der Universität Bielefeld (CoR-Lab & Citec) entwickelt, wie Dr. Volker Franke, Geschäftsführer HARTING Applied Technologies erläutert. Der Besucher kann an der "FlexiMon"-Anlage erleben, wie die Modifikation eines Arbeitsplans auf Ebene des ERP-Systems zur Veränderung des Anlagenverhaltens führt, ohne dass dafür explizit eine Programmierung notwendig ist. "Wir schaffen damit die Voraussetzungen für ein wirkliches Plug&Produce", sagt Dr. Franke.
Viel wird über die vierte industrielle Revolution gesprochen, in denen Maschinen und Anlagen von sich aus über ihre freien Kapazitäten und ihren Wartungsstand Auskunft geben. Doch wie können diese Technologien von vornherein so konzipiert werden, dass sie die Mitarbeitenden in der Produktion bei der Ausführung ihrer Arbeiten nicht nur unterstützen, sondern von selbigen als Bereicherung angesehen werden?
Mit dieser Forschungsfrage setzt sich HARTING u.a. im Verbundprojekt "FlexiMon - Flexibles Montagekonzept" durch autonome mechatronische Fertigungskomponenten auseinander. Das Projekt ist Bestandteil des Spitzenclusters "it's OWL", welches im "Spitzencluster-Wettbewerb" des Bundesministeriums für Bildung und Forschung (BMBF) im Rahmen der Hightech-Strategie 2020 für Deutschland durchgeführt wird.
Ausgangspunkt bildet die Entwicklung einer modularen Produktionsplattform. Kern dieser Plattform sind konfigurierbare autonome Fertigungsmodule, die mit "Plug&Produce"-Fähigkeiten, eigener Steuerung und einer zentralen, modulunabhängigen Mensch-Maschine-Schnittstelle ausgestattet sind.
Auf der SPS/IPC/Drives stellt die HARTING Technologiegruppe drei Module vor, die die Prozesse Schrauben, Prägen und Prüfen beinhalten. Wesentlich ist, dass diese Module im Fertigungsprozess anpassungsfähig sind, sodass beispielsweise Änderungen im Arbeitsplan für die Herstellung eines Produktes sich direkt auf der Produktionsebene ohne weiteres Eingreifen nachvollziehen lassen.
Die Module werden zukünftig eine Mensch-Maschine-Interaktion anbieten, um Assistenzfunktionen zur Flexibilisierung und Konfiguration in einer personalisierten und effizienten Form zu realisieren. Flexible mechatronische Komponenten sollen dabei in Fertigungslinien dynamisch kombiniert werden, ohne dass eine manuelle Programmierung vor Ort erforderlich ist.
