Der Systemlieferant Sonderhoff, Teil der Henkel AG & Co. KGaA, bietet der Kunststoff und Metall verarbeitende Industrie in Frankreich Dichtungs-, Klebe- und Vergusslösungen auf Basis von Polyurethan, Silikon oder PVC für unterschiedlichste Anwendungen an. Auf der MIDEST Lyon (5.-8. März 2019) präsentiert sich Sonderhoff als eines der weltweit führenden Unternehmen für innovative Dichtungstechnologie aus einer Hand (System-3): Material und Maschine sowie das Dichtungsschäumen, Kleben und Vergießen von Bauteilen in Lohnfertigung. Höchst flexibel bei der Ausgestaltung der Materialrezeptur und Maschinen-Konfiguration lässt sich das System-3-Konzept von Sonderhoff individuell auf die Fertigungsprozesse beim Kunden abstimmen.
Auf dem Sonderhoff Messestand N128 in Halle 6 wird demonstriert, wie mit der Dosierzelle SMART-M flüssiges Dichtungsmaterial vollautomatisch und konturgenau auf eine LED-Signallampe aufgetragen wird. Philippe Ott, gesamtverantwortlich für den Vertrieb von Sonderhoff in Westeuropa und Maghreb, wird den Messebesuchern die Vorteile dieser Formed-In-Place- (FIP-) Applikation näher erläutern: „Das flüssig aufgetragene Fermapor K31 Schaumsystem reagiert unter Raumtemperatur an Ort und Stelle auf dem Bauteil zu einer Weichschaumdichtung aus. Und da es flüssig aufgetragen wird, können Anfang und Ende der Dichtung ineinander verfließen, so dass eine „nahtlose“ Dichtung entsteht.“ Die Bauteile sind damit vor Regen, Eis und Schnee, Kälte, Hitze, Staub und Wind, aber auch mechanischen Einflüssen geschützt.
Das FIP-Verfahren hat sich in der seriellen Fertigung unterschiedlicher Industriebranchen als state-of-the-art Technologie für das Dichtungsschäumen, Kleben und Vergießen von Bauteilen bewährt. Gildas Manceau, Gebietsverkaufsleiter von Sonderhoff für Nordfrankreich ergänzt: „Die Abdichtung lässt sich vollautomatisch sehr präzise und konturgenau auf das Bauteil auftragen.
Damit ist das FIP-Verfahren wirtschaftlicher als eine von Hand eingelegte Dichtung. Es können Zeit und Kosten gespart werden.“ Das Dichtungsmaterial wird zu 100% genutzt und es entsteht kein Ausschuss. Durch die Komprimierbarkeit der Schaumdichtung gleicht sie zudem Fertigungstoleranzen eines Bauteils aus. Und dank der Aushärtung der Materialsysteme unter Raumtemperatur fallen keine Investitions- und Energiekosten für Temperöfen an.
Die Dosieranlagen und Materialsysteme von Sonderhoff sind optimal aufeinander abgestimmt. Je nach Kundenwunsch werden unterschiedliche Aushärte- und Klebfreizeiten der Materialsysteme von Sonderhoff eingestellt. Dadurch werden die Fertigungsprozesse noch effizienter und nachgeschaltete Prozesse bis hin zur Endmontage können früher beginnen. Sonderhoff setzt bei den Dosieranlagen CNC gesteuerte Linearroboter ein, die den Mischkopf für die Materialdosierung in unterschiedlichen Geschwindigkeiten über die Bauteilkontur verfahren. Dadurch können unterschiedliche Outputraten realisiert werden. Das ist gerade dann ein Vorteil, wenn es um die automatische Materialapplikation großer Stückzahlen und komplexer Bauteilgeometrien in der Serienfertigung geht.
Hohe Dichtigkeit durch geringe Wasseraufnahme der Closed-Cell PU-Schaumdichtung
Die neue FIP CC-Dichtungstechnologie wird auf der Midest-Messe erstmals in Frankreich präsentiert. Die FIP CC-Technologie (Formed-In-Place Closed Cell) kombiniert die hohe Wasserdichtigkeit einer Silikondichtung mit den attraktiven Materialkosten einer Polyurethanschaumdichtung.
Mit der dafür entwickelten Dosieranlage DM 402 CC entsteht durch physikalisches Schäumen die sehr feinzellige, überwiegend geschlossenzellige Polyurethan Weichschaumdichtung Fermapor® CC. Selbst im Fall einer beschädigten Dichtungsoberfläche, etwa durch Einrisse, verändert sich die Wasseraufnahme der Fermapor® CC Schaumdichtungen nur geringfügig. Sie ist zudem sehr witterungsfest und bei Wassertemperaturen von 1 °C auch eiswasserfest.
Neu an der FIP CC-Technologie ist, dass bereits mit der Dosierung der CC-Schaum in seiner fast vollständigen Dichtungsdimension auf das Bauteil aufgetragen wird. Das ermöglicht eine prozessnahe Qualitätskontrolle, die bestätigt, dass die Dichtung in gleichbleibender Höhe über die ganze Bauteilkontur appliziert wurde.
Sonderhoff der Prozessspezialist für MOLD'n SEAL
Mit dem System-3-Konzept bestehend aus Material, Maschine und Lohnfertigung kann Sonderhoff nicht nur Materialrezeptur und Maschinenkonfiguration flexibel auf die Fertigungsprozesse beim Kunden anpassen. Vielmehr geht Sonderhoff mit dem MOLD'n SEAL-Verfahren noch einen Schritt weiter: Die zuvor getrennten Prozesse Spritzgießen und Dichtungsschäumen werden jetzt in einem Produktionsschritt kombiniert. Die Spritzgussteile müssen nicht mehr wie bisher vorgefertigt und zwischengelagert werden. Das MOLD`n SEAL-Verfahren kann an unterschiedliche Zykluszeiten des Spritzgießens angepasst werden sowie an Bauteile mit verschiedenen Geometrien für den direkten Auftrag der Schaumabdichtung auf die Teilekontur. Zusätzliche Prozesse wie die Vorbehandlung der Oberfläche des Kunststoffteils durch Ionisierung oder Plasmabehandlung können ebenfalls integriert werden. Anstelle von bisher zwei ist nur ein Handhabungsroboter für die Teilehandhabung beider Prozesse (Spritzguss und Schaumdichtungsauftrag) in der Fertigungszelle erforderlich. Es wird je nach unterschiedlicher Konfiguration nur eine sehr kleine Stellfläche von nur 24 bis 40 m² benötigt.
Große Anwendungsvielfalt
Die Schaumdichtungs-, Klebe- und Verguss-Systeme von Sonderhoff auf Basis von Polyurethan oder Silikon werden in sehr unterschiedlichen Anwenderbranchen eingesetzt, für das Abdichten, Verkleben oder Vergießen von Schaltschränken, Elektronik- und Beleuchtungsgehäusen über Fahrzeugteile, Klimageräte, Filterpakete bis hin zu Photovoltaikmodulen, Verpackungen und Haushaltsgeräten. Bauteile und Module müssen nach ihrer Montage gegenüber Feuchtigkeit, Staub und schädlichen Medien dichthalten.
Auf dem Sonderhoff Messestand N128 in Halle 6 wird demonstriert, wie mit der Dosierzelle SMART-M flüssiges Dichtungsmaterial vollautomatisch und konturgenau auf eine LED-Signallampe aufgetragen wird. Philippe Ott, gesamtverantwortlich für den Vertrieb von Sonderhoff in Westeuropa und Maghreb, wird den Messebesuchern die Vorteile dieser Formed-In-Place- (FIP-) Applikation näher erläutern: „Das flüssig aufgetragene Fermapor K31 Schaumsystem reagiert unter Raumtemperatur an Ort und Stelle auf dem Bauteil zu einer Weichschaumdichtung aus. Und da es flüssig aufgetragen wird, können Anfang und Ende der Dichtung ineinander verfließen, so dass eine „nahtlose“ Dichtung entsteht.“ Die Bauteile sind damit vor Regen, Eis und Schnee, Kälte, Hitze, Staub und Wind, aber auch mechanischen Einflüssen geschützt.
Das FIP-Verfahren hat sich in der seriellen Fertigung unterschiedlicher Industriebranchen als state-of-the-art Technologie für das Dichtungsschäumen, Kleben und Vergießen von Bauteilen bewährt. Gildas Manceau, Gebietsverkaufsleiter von Sonderhoff für Nordfrankreich ergänzt: „Die Abdichtung lässt sich vollautomatisch sehr präzise und konturgenau auf das Bauteil auftragen.
Damit ist das FIP-Verfahren wirtschaftlicher als eine von Hand eingelegte Dichtung. Es können Zeit und Kosten gespart werden.“ Das Dichtungsmaterial wird zu 100% genutzt und es entsteht kein Ausschuss. Durch die Komprimierbarkeit der Schaumdichtung gleicht sie zudem Fertigungstoleranzen eines Bauteils aus. Und dank der Aushärtung der Materialsysteme unter Raumtemperatur fallen keine Investitions- und Energiekosten für Temperöfen an.
Die Dosieranlagen und Materialsysteme von Sonderhoff sind optimal aufeinander abgestimmt. Je nach Kundenwunsch werden unterschiedliche Aushärte- und Klebfreizeiten der Materialsysteme von Sonderhoff eingestellt. Dadurch werden die Fertigungsprozesse noch effizienter und nachgeschaltete Prozesse bis hin zur Endmontage können früher beginnen. Sonderhoff setzt bei den Dosieranlagen CNC gesteuerte Linearroboter ein, die den Mischkopf für die Materialdosierung in unterschiedlichen Geschwindigkeiten über die Bauteilkontur verfahren. Dadurch können unterschiedliche Outputraten realisiert werden. Das ist gerade dann ein Vorteil, wenn es um die automatische Materialapplikation großer Stückzahlen und komplexer Bauteilgeometrien in der Serienfertigung geht.
Hohe Dichtigkeit durch geringe Wasseraufnahme der Closed-Cell PU-Schaumdichtung
Die neue FIP CC-Dichtungstechnologie wird auf der Midest-Messe erstmals in Frankreich präsentiert. Die FIP CC-Technologie (Formed-In-Place Closed Cell) kombiniert die hohe Wasserdichtigkeit einer Silikondichtung mit den attraktiven Materialkosten einer Polyurethanschaumdichtung.
Mit der dafür entwickelten Dosieranlage DM 402 CC entsteht durch physikalisches Schäumen die sehr feinzellige, überwiegend geschlossenzellige Polyurethan Weichschaumdichtung Fermapor® CC. Selbst im Fall einer beschädigten Dichtungsoberfläche, etwa durch Einrisse, verändert sich die Wasseraufnahme der Fermapor® CC Schaumdichtungen nur geringfügig. Sie ist zudem sehr witterungsfest und bei Wassertemperaturen von 1 °C auch eiswasserfest.
Neu an der FIP CC-Technologie ist, dass bereits mit der Dosierung der CC-Schaum in seiner fast vollständigen Dichtungsdimension auf das Bauteil aufgetragen wird. Das ermöglicht eine prozessnahe Qualitätskontrolle, die bestätigt, dass die Dichtung in gleichbleibender Höhe über die ganze Bauteilkontur appliziert wurde.
Sonderhoff der Prozessspezialist für MOLD'n SEAL
Mit dem System-3-Konzept bestehend aus Material, Maschine und Lohnfertigung kann Sonderhoff nicht nur Materialrezeptur und Maschinenkonfiguration flexibel auf die Fertigungsprozesse beim Kunden anpassen. Vielmehr geht Sonderhoff mit dem MOLD'n SEAL-Verfahren noch einen Schritt weiter: Die zuvor getrennten Prozesse Spritzgießen und Dichtungsschäumen werden jetzt in einem Produktionsschritt kombiniert. Die Spritzgussteile müssen nicht mehr wie bisher vorgefertigt und zwischengelagert werden. Das MOLD`n SEAL-Verfahren kann an unterschiedliche Zykluszeiten des Spritzgießens angepasst werden sowie an Bauteile mit verschiedenen Geometrien für den direkten Auftrag der Schaumabdichtung auf die Teilekontur. Zusätzliche Prozesse wie die Vorbehandlung der Oberfläche des Kunststoffteils durch Ionisierung oder Plasmabehandlung können ebenfalls integriert werden. Anstelle von bisher zwei ist nur ein Handhabungsroboter für die Teilehandhabung beider Prozesse (Spritzguss und Schaumdichtungsauftrag) in der Fertigungszelle erforderlich. Es wird je nach unterschiedlicher Konfiguration nur eine sehr kleine Stellfläche von nur 24 bis 40 m² benötigt.
Große Anwendungsvielfalt
Die Schaumdichtungs-, Klebe- und Verguss-Systeme von Sonderhoff auf Basis von Polyurethan oder Silikon werden in sehr unterschiedlichen Anwenderbranchen eingesetzt, für das Abdichten, Verkleben oder Vergießen von Schaltschränken, Elektronik- und Beleuchtungsgehäusen über Fahrzeugteile, Klimageräte, Filterpakete bis hin zu Photovoltaikmodulen, Verpackungen und Haushaltsgeräten. Bauteile und Module müssen nach ihrer Montage gegenüber Feuchtigkeit, Staub und schädlichen Medien dichthalten.
