Auf der gut besuchten Fakuma 2012 stellte Sonderhoff zum ersten Mal die neu entwickelte Dosierzelle SMART - DM 402, optional ausgestattet mit einem Optiksystem zur automatischen Bauteilerkennung, vor. Damit können Bauteile unterschiedlichster Geometrien und Größen beliebig, ohne genaue Positionierung, auf dem Transferband abgelegt und dem Mischkopf der Dosierzelle zum Dichtungsschäumen oder Vergießen zugeführt werden. Zum Auftragen einer Schaumdichtung fährt der Mischkopf die Bauteile konturgenau ab. Dank der automatischen Bauteilerkennung kann der Kunde Investitionskosten für die Bauteilaufnahmen an der Dosieranlage und aufwendige Einrichtungszeiten einsparen.
Die Sonderhoff Unternehmensgruppe, der Systemlieferant für Dichtungsmaterial, Misch- und Dosiermaschinen sowie Lohnfertigungsservice, hat als einer der 1.700 Aussteller aus 37 Ländern von der guten Stimmung auf der Fakuma 2012 profitiert. Im Vergleich zum Vorjahr wurden am Sonderhoff Stand noch mehr neue Kontakte gezählt. Vor allem die Projektgespräche haben zugenommen, die zu Verkaufsabschlüssen oder zur Anbahnung neuer Projekte führten.
Mit der neuen Dosierzelle SMART - DM 402 von Sonderhoff Engineering wurde den Fachbesuchern auf dem Sonderhoff Stand demonstriert, dass der vollautomatische Verarbeitungsprozess zur Abdichtung von Bauteilen mit Schaumdichtungs- oder Verguss-Produkten von Sonderhoff dank dem in der Dosierzelle SMART optional installierten Bilderkennungssystems auch bei chaotischer Teilezuführung möglich ist. In zahlreichen Messegesprächen wurde deutlich, dass Sonderhoff damit genau die Kundenanforderungen nach höchst möglicher Flexibilität und Prozesseffizienz trifft. Der große Vorteil der automatischen Teileerkennung ist, dass die Kunden Investitionskosten für die Bauteilaufnahmen an der Misch- und Dosieranlage und aufwendige Einrichtungszeiten einsparen können.
Über eine fest installierte, leistungsstarke Optik in der Dosierzelle SMART prüft das intelligente Bilderkennungssystem die beliebige Lage der Bauteile auf dem Transferband und erkennt automatisch die unterschiedlichen Bauteilgrößen und Geometrien. Zur Erfassung der Bilddaten bleibt das Band kurz stehen und übermittelt die bauteilspezifischen Bilddaten an die Steuerung des 3-Achs-Linearroboters. Das Dosierkonturprogramm für die zu bearbeitenden unterschiedlichen Bauteilgeometrien wird entsprechend angepasst und die Bahnsteuerung des 3-Achs-Linearroboters dadurch so korrigiert, dass das konturgenaue Beschäumen oder Vergießen immer an der richtigen Stelle am Bauteil erfolgt.
Der Sonderhoff 3-Achs-Linearroboter kann Bauteile in einem Verfahrbereich von bis zu 500 x 500 mm (Breite x Tiefe) und bis zu einer Teilehöhe von maximal 200 mm abfahren. Der Mischkopf der Dosierzelle SMART wird dabei mit einer Wiederholgenauigkeit von +/- 0,05 mm über dem Bauteil positioniert, so dass das Dichtungsmaterial über die Mischkopfdosierdüse direkt auf das Bauteil oder in eine Nut konturgenau aufgetragen werden kann. In den Bauteilradien ist mit dem Linearroboter von Sonderhoff eine max. Beschleunigung von 5 m/s² möglich.
Das eingesetzte Material einer Schaumdichtung oder Vergussmasse auf Basis von Polyurethan oder Silikon, aus dem Lieferprogramm von Sonderhoff Chemicals, wird von der Dosierzelle SMART in immer gleichbleibend hoher Fertigungsqualität verarbeitet, bei gleicher Materialkonsistenz und Dimension der Dichtung. Die Dosierzelle SMART - DM 402 kann mit den Mischköpfen MK 625 oder MK 650 für Mikrodichtungen (bis zu 2 mm) ausgestattet werden. Die Mischkopfaustragsleistung liegt zwischen 0,05 bis 2,0 g/s. Viskositäten des Dichtungsmaterials von 300 bis 2 Mio. mPas können mit der Anlage problemlos verarbeitet werden, bei einem stufenlos verstellbaren Mischungsverhältnis von 1:10 bis 10:1.
Die Dosierzelle SMART - DM 402 lässt sich wegen ihres kompakten Designs und den geringen Außenmaßen von 1200 x 1200 x 2300 mm (Breite x Tiefe x Höhe) auf minimaler Stellfläche gut in bestehende Fertigungskonzepte integrieren. Diese kompakte Misch- und Dosierzelle dürfte besonders für Kunden aus der Elektronik-, Telekommunikations- und IT-Industrie sowie für Hersteller von Medizingeräten von großem Interesse sein, die vor allem kleinformatige Bauteile und Systemkomponenten abdichten oder vergießen.
Insbesondere in der Ausführung der Dosierzelle SMART mit dem Mischkopf MK 650 lassen sich sehr kleine Schaumdichtungen, die sogenannten Mikrodichtungen, mit Austragsleistungen von bis zu 0,1 g/s realisieren. Bei dem Vergießen von Elektronikbauteilen, dem Mikroverguss, liegt die Austragsmenge sogar bei einem Wert von bis zu 0,05 g/s.
Für viele Kunststoff verarbeitende Betriebe sind Fertigungsaufträge mit kleinen Losgrößen, aber einer hohen Variantenvielfalt der Bauteile, immer häufiger eine Herausforderung. Vollautomatische Verarbeitungsprozesse machen da oft keinen Sinn. Denn ständige Materialwechsel und das häufige Austauschen und Einrichten der Teileaufnahmen führen zu hohen Maschinenrüstzeiten, die die Stückkosten steigen lassen. Darauf müssen die Betriebe flexibel reagieren, um wettbewerbsfähig zu bleiben. Für die Dosierzelle SMART - DM 402 mit ihrer optischen Bauteileerkennung stellen eine hohe Variantenvielfalt und ständig wechselnde Bauteilgrößen hingegen keine Herausforderung dar. Vielmehr fallen bei der SMART - DM 402 keine Maschinenrüstzeiten mehr an und die Stückkosten sinken.
Effiziente und kostensparende Fertigung durch Prozessintegration mit dem MOLD'n SEAL-Verfahren
Neben dem eigenen Standauftritt zur Fakuma ist Sonderhoff als ENGEL-Systempartner auch auf dem Stand von ENGEL AUSTRIA, dem Spritzgussmaschinenherstellers aus Schwertberg/Österreich, vertreten gewesen. Mit dem bereits vor einem Jahr auf der Fakuma vorgestellten MOLD'n SEAL-Verfahren zeigte Sonderhoff auf dem Stand von ENGEL den Fachbesuchern eine Anlagenlösung für intelligente Prozessintegration, die die Spritzgießmaschine ENGEL victory 1350/300 tech mit der Sonderhoff Misch- und Dosieranlage DM 402 verbindet. Dieses Verfahren kombiniert die beiden bislang getrennten Prozesse Spritzgießen und Dichtungsschäumen unter dem Gesichtspunkt der Effizienz und Produktqualität in einem Fertigungsschritt.
In der auf dem Messestand ausgestellten Fertigungszelle, die zusammen mit der Sonderhoff Misch- und Dosieranlage, dem Handlingroboter und Förderband nur eine Fläche von 24 Quadratmetern benötigt, wurden Gehäuse von Feuchtraumleuchten spritzgegossen und im direkten Anschluss mit einer Polyurethanschaumdichtung von Sonderhoff Chemicals appliziert. Das Leuchtengehäuse wurde von dem Mehrachsroboters ENGEL easix unter den Sonderhoff Mischkopf MK 600 gehalten und konturgenau abgefahren. Durch die hohe Konstanz und Wiederholgenauigkeit der Bewegungen des Mehrachsroboters sowie durch die präzise Mischkopftechnologie von Sonderhoff Engineering konnte eine Schaumdichtung am Grund der nur wenige Millimeter breiten Dichtungsnut aufgetragen werden. Innerhalb des Spritzgießzyklus von 55 Sekunden wurden in einer achtstündigen Schicht ohne Unterbrechung insgesamt über 523 Leuchtengehäuse spritzgegossen, aus der Form entnommen, beschäumt und zur Aushärtung sowie Weiterverarbeitung auf ein Austaktband abgelegt. Die Fakuma Fachbesucher konnten sich davon überzeugen, dass mit dem MOLD'n SEAL-Verfahren durch die Prozessintegration von Spritzguss mit Dichtungsschäumen in einem Fertigungsschritt Platz, Zeit, Energie und damit Kosten eingespart werden können. Durch Einsatz des MOLD'n SEAL-Verfahrens ist es möglich, einen höherer Fertigungs-Output bei geringeren Stückkosten zu realisieren.
Die Sonderhoff Unternehmensgruppe, der Systemlieferant für Dichtungsmaterial, Misch- und Dosiermaschinen sowie Lohnfertigungsservice, hat als einer der 1.700 Aussteller aus 37 Ländern von der guten Stimmung auf der Fakuma 2012 profitiert. Im Vergleich zum Vorjahr wurden am Sonderhoff Stand noch mehr neue Kontakte gezählt. Vor allem die Projektgespräche haben zugenommen, die zu Verkaufsabschlüssen oder zur Anbahnung neuer Projekte führten.
Mit der neuen Dosierzelle SMART - DM 402 von Sonderhoff Engineering wurde den Fachbesuchern auf dem Sonderhoff Stand demonstriert, dass der vollautomatische Verarbeitungsprozess zur Abdichtung von Bauteilen mit Schaumdichtungs- oder Verguss-Produkten von Sonderhoff dank dem in der Dosierzelle SMART optional installierten Bilderkennungssystems auch bei chaotischer Teilezuführung möglich ist. In zahlreichen Messegesprächen wurde deutlich, dass Sonderhoff damit genau die Kundenanforderungen nach höchst möglicher Flexibilität und Prozesseffizienz trifft. Der große Vorteil der automatischen Teileerkennung ist, dass die Kunden Investitionskosten für die Bauteilaufnahmen an der Misch- und Dosieranlage und aufwendige Einrichtungszeiten einsparen können.
Über eine fest installierte, leistungsstarke Optik in der Dosierzelle SMART prüft das intelligente Bilderkennungssystem die beliebige Lage der Bauteile auf dem Transferband und erkennt automatisch die unterschiedlichen Bauteilgrößen und Geometrien. Zur Erfassung der Bilddaten bleibt das Band kurz stehen und übermittelt die bauteilspezifischen Bilddaten an die Steuerung des 3-Achs-Linearroboters. Das Dosierkonturprogramm für die zu bearbeitenden unterschiedlichen Bauteilgeometrien wird entsprechend angepasst und die Bahnsteuerung des 3-Achs-Linearroboters dadurch so korrigiert, dass das konturgenaue Beschäumen oder Vergießen immer an der richtigen Stelle am Bauteil erfolgt.
Der Sonderhoff 3-Achs-Linearroboter kann Bauteile in einem Verfahrbereich von bis zu 500 x 500 mm (Breite x Tiefe) und bis zu einer Teilehöhe von maximal 200 mm abfahren. Der Mischkopf der Dosierzelle SMART wird dabei mit einer Wiederholgenauigkeit von +/- 0,05 mm über dem Bauteil positioniert, so dass das Dichtungsmaterial über die Mischkopfdosierdüse direkt auf das Bauteil oder in eine Nut konturgenau aufgetragen werden kann. In den Bauteilradien ist mit dem Linearroboter von Sonderhoff eine max. Beschleunigung von 5 m/s² möglich.
Das eingesetzte Material einer Schaumdichtung oder Vergussmasse auf Basis von Polyurethan oder Silikon, aus dem Lieferprogramm von Sonderhoff Chemicals, wird von der Dosierzelle SMART in immer gleichbleibend hoher Fertigungsqualität verarbeitet, bei gleicher Materialkonsistenz und Dimension der Dichtung. Die Dosierzelle SMART - DM 402 kann mit den Mischköpfen MK 625 oder MK 650 für Mikrodichtungen (bis zu 2 mm) ausgestattet werden. Die Mischkopfaustragsleistung liegt zwischen 0,05 bis 2,0 g/s. Viskositäten des Dichtungsmaterials von 300 bis 2 Mio. mPas können mit der Anlage problemlos verarbeitet werden, bei einem stufenlos verstellbaren Mischungsverhältnis von 1:10 bis 10:1.
Die Dosierzelle SMART - DM 402 lässt sich wegen ihres kompakten Designs und den geringen Außenmaßen von 1200 x 1200 x 2300 mm (Breite x Tiefe x Höhe) auf minimaler Stellfläche gut in bestehende Fertigungskonzepte integrieren. Diese kompakte Misch- und Dosierzelle dürfte besonders für Kunden aus der Elektronik-, Telekommunikations- und IT-Industrie sowie für Hersteller von Medizingeräten von großem Interesse sein, die vor allem kleinformatige Bauteile und Systemkomponenten abdichten oder vergießen.
Insbesondere in der Ausführung der Dosierzelle SMART mit dem Mischkopf MK 650 lassen sich sehr kleine Schaumdichtungen, die sogenannten Mikrodichtungen, mit Austragsleistungen von bis zu 0,1 g/s realisieren. Bei dem Vergießen von Elektronikbauteilen, dem Mikroverguss, liegt die Austragsmenge sogar bei einem Wert von bis zu 0,05 g/s.
Für viele Kunststoff verarbeitende Betriebe sind Fertigungsaufträge mit kleinen Losgrößen, aber einer hohen Variantenvielfalt der Bauteile, immer häufiger eine Herausforderung. Vollautomatische Verarbeitungsprozesse machen da oft keinen Sinn. Denn ständige Materialwechsel und das häufige Austauschen und Einrichten der Teileaufnahmen führen zu hohen Maschinenrüstzeiten, die die Stückkosten steigen lassen. Darauf müssen die Betriebe flexibel reagieren, um wettbewerbsfähig zu bleiben. Für die Dosierzelle SMART - DM 402 mit ihrer optischen Bauteileerkennung stellen eine hohe Variantenvielfalt und ständig wechselnde Bauteilgrößen hingegen keine Herausforderung dar. Vielmehr fallen bei der SMART - DM 402 keine Maschinenrüstzeiten mehr an und die Stückkosten sinken.
Effiziente und kostensparende Fertigung durch Prozessintegration mit dem MOLD'n SEAL-Verfahren
Neben dem eigenen Standauftritt zur Fakuma ist Sonderhoff als ENGEL-Systempartner auch auf dem Stand von ENGEL AUSTRIA, dem Spritzgussmaschinenherstellers aus Schwertberg/Österreich, vertreten gewesen. Mit dem bereits vor einem Jahr auf der Fakuma vorgestellten MOLD'n SEAL-Verfahren zeigte Sonderhoff auf dem Stand von ENGEL den Fachbesuchern eine Anlagenlösung für intelligente Prozessintegration, die die Spritzgießmaschine ENGEL victory 1350/300 tech mit der Sonderhoff Misch- und Dosieranlage DM 402 verbindet. Dieses Verfahren kombiniert die beiden bislang getrennten Prozesse Spritzgießen und Dichtungsschäumen unter dem Gesichtspunkt der Effizienz und Produktqualität in einem Fertigungsschritt.
In der auf dem Messestand ausgestellten Fertigungszelle, die zusammen mit der Sonderhoff Misch- und Dosieranlage, dem Handlingroboter und Förderband nur eine Fläche von 24 Quadratmetern benötigt, wurden Gehäuse von Feuchtraumleuchten spritzgegossen und im direkten Anschluss mit einer Polyurethanschaumdichtung von Sonderhoff Chemicals appliziert. Das Leuchtengehäuse wurde von dem Mehrachsroboters ENGEL easix unter den Sonderhoff Mischkopf MK 600 gehalten und konturgenau abgefahren. Durch die hohe Konstanz und Wiederholgenauigkeit der Bewegungen des Mehrachsroboters sowie durch die präzise Mischkopftechnologie von Sonderhoff Engineering konnte eine Schaumdichtung am Grund der nur wenige Millimeter breiten Dichtungsnut aufgetragen werden. Innerhalb des Spritzgießzyklus von 55 Sekunden wurden in einer achtstündigen Schicht ohne Unterbrechung insgesamt über 523 Leuchtengehäuse spritzgegossen, aus der Form entnommen, beschäumt und zur Aushärtung sowie Weiterverarbeitung auf ein Austaktband abgelegt. Die Fakuma Fachbesucher konnten sich davon überzeugen, dass mit dem MOLD'n SEAL-Verfahren durch die Prozessintegration von Spritzguss mit Dichtungsschäumen in einem Fertigungsschritt Platz, Zeit, Energie und damit Kosten eingespart werden können. Durch Einsatz des MOLD'n SEAL-Verfahrens ist es möglich, einen höherer Fertigungs-Output bei geringeren Stückkosten zu realisieren.
