Aufgrund der wachsenden Anforderungen an Effizienz und Ökologie nimmt das Interesse an Leichtbaulösungen im Automotive-Bereich seit Jahren stetig zu. Ein Verfahren steht dabei besonders im Fokus: das Resin Transfer Moulding (RTM). Mit umfangreichen Investitionen in ein neues RTM-Center bietet die Hennecke GmbH sowohl interessierten Kunden wie auch Rohstoffpartnern zukünftig genügend Spielraum um Hochleistungs-Bauteile zu fertigen, zu testen und bis zur Serientauglichkeit zu entwickeln. Die Polyurethan-Spezialisten können dabei mit verfahrentechnischen Aspekten der RTMTechnologie punkten, die hinsichtlich des Automatisierungsgrades und der Zykluszeit eine uneingeschränkte Großserientauglichkeit sicherstellen.
Neben neuen Antriebskonzepten ist die Senkung des Fahrzeuggewichtes ein wesentlicher Baustein, um zukünftig eine weitere Steigerung der Effizienz im Automobilbau zu gewährleisten. Leichtbau sorgt im Motorrennsport seit Langem für gesteigerte Performance und hält zunehmend Einzug in die Serienproduktion. Im Karosseriebereich begegnen die Automobilbauer diesen Anforderungen mit faserverstärkten Strukturbauteilen, die neben dem geforderten geringen Gewicht auch in puncto Crashverhalten überzeugen können. Weil die Herstellung dieser Hightech-Bauteile im klassischen RTM-Verfahren aufgrund der weitestgehend manuellen Verarbeitung teilweise aber durch extrem lange Verfahrenszeiten geprägt ist, sucht die Industrie händeringend nach großserientauglichen Fertigungsmethoden, mit denen sich auch hohe Stückzahlen adäquat realisieren lassen. Eine gesteigerte Automatisierung alleine kann die Zykluszeit jedoch nur bedingt optimieren. Gefragt ist eine Lösung, welche die spezifischen Aushärtezeiten von Bauteilen entscheidend verkürzt.
Mit dem sogenannten High-Pressure-RTM-Verfahren (HP-RTM) hat sich die Hennecke GmbH dieser Problemstellung angenommen und bekannte Wege der Polyurethan-Verarbeitungstechnik neu beschritten. Im Mittelpunkt des HP-RTM-Verfahrens steht dabei eine Aufgabenstellung, die innerhalb der PUR-Verarbeitung bestens bekannt und lange erprobt ist: die sekundenschnelle Hochdruck-Injektion von reaktivem Gemisch in eine Bauteilform. In Verbindung mit dem passenden Rohstoffsystem sorgt das beim HP-RTM-Verfahren für eine beschleunigte Reaktion und somit extrem kurze Aushärtezeiten. Zusätzlich kommt die jahrzehntelange Erfahrung der Hennecke GmbH im Bereich der Hochdruck-Dosierung zum tragen. Beispielsweise bei exzellenten Mischköpfen, die jederzeit hochqualitative und reproduzierbare Ergebnisse liefern. Durch den Einsatz der patentierten Hennecke-Gleichdruckdüse ist darüber hinaus ein homogener Injektionsdruck gewährleistet - ganz gleich, ob RTM-Rohstoff-systeme mit oder ohne Füllstoff verarbeitet werden. Von diesen und weiteren Vorteilen können sich Kunden und Rohstoffpartner zukünftig am Hennecke-Stammsitz in Sankt Augustin selbst über-zeugen.
Mit der Entscheidung ein RTM-Center für Versuche, Entwicklungen und Abmusterungen von Kunden und Rohstoffpartnern zu etablieren, stellt die Hennecke GmbH jedoch nicht nur ihr Equipment zur Verfügung sondern auch das Know-how erfahrener Prozessingenieure. "Wir möchten unsere Kunden bei der Realisierung ihrer Ideen und Vorhaben bereits vor dem Kauf einer Verarbeitungsanlage optimal unterstützen und damit letztlich auch bei der Investitionsentscheidung zur Seite stehen", betont der Hennecke-Geschäftsführer Alois Schmid. Auch die enge Zusammenarbeit mit Rohstoffherstellern ist für Hennecke gute Tradition, wie Jens Winiarz weiß, der bei Hennecke für den Vertrieb von Composite-Spray-Moulding
(CSM) und neuen Technologien verantwortlich ist: "Bereits innerhalb unseres Kundencenters für die Polyurethan-Sprühtechnik CSM konnten wir erfolgreiche Rohstoff-Systeme testen und gesprühte Produkte auf PUBasis entwickeln. Hier wird das RTM-Center nahtlos anknüpfen."
Neben neuen Antriebskonzepten ist die Senkung des Fahrzeuggewichtes ein wesentlicher Baustein, um zukünftig eine weitere Steigerung der Effizienz im Automobilbau zu gewährleisten. Leichtbau sorgt im Motorrennsport seit Langem für gesteigerte Performance und hält zunehmend Einzug in die Serienproduktion. Im Karosseriebereich begegnen die Automobilbauer diesen Anforderungen mit faserverstärkten Strukturbauteilen, die neben dem geforderten geringen Gewicht auch in puncto Crashverhalten überzeugen können. Weil die Herstellung dieser Hightech-Bauteile im klassischen RTM-Verfahren aufgrund der weitestgehend manuellen Verarbeitung teilweise aber durch extrem lange Verfahrenszeiten geprägt ist, sucht die Industrie händeringend nach großserientauglichen Fertigungsmethoden, mit denen sich auch hohe Stückzahlen adäquat realisieren lassen. Eine gesteigerte Automatisierung alleine kann die Zykluszeit jedoch nur bedingt optimieren. Gefragt ist eine Lösung, welche die spezifischen Aushärtezeiten von Bauteilen entscheidend verkürzt.
Mit dem sogenannten High-Pressure-RTM-Verfahren (HP-RTM) hat sich die Hennecke GmbH dieser Problemstellung angenommen und bekannte Wege der Polyurethan-Verarbeitungstechnik neu beschritten. Im Mittelpunkt des HP-RTM-Verfahrens steht dabei eine Aufgabenstellung, die innerhalb der PUR-Verarbeitung bestens bekannt und lange erprobt ist: die sekundenschnelle Hochdruck-Injektion von reaktivem Gemisch in eine Bauteilform. In Verbindung mit dem passenden Rohstoffsystem sorgt das beim HP-RTM-Verfahren für eine beschleunigte Reaktion und somit extrem kurze Aushärtezeiten. Zusätzlich kommt die jahrzehntelange Erfahrung der Hennecke GmbH im Bereich der Hochdruck-Dosierung zum tragen. Beispielsweise bei exzellenten Mischköpfen, die jederzeit hochqualitative und reproduzierbare Ergebnisse liefern. Durch den Einsatz der patentierten Hennecke-Gleichdruckdüse ist darüber hinaus ein homogener Injektionsdruck gewährleistet - ganz gleich, ob RTM-Rohstoff-systeme mit oder ohne Füllstoff verarbeitet werden. Von diesen und weiteren Vorteilen können sich Kunden und Rohstoffpartner zukünftig am Hennecke-Stammsitz in Sankt Augustin selbst über-zeugen.
Mit der Entscheidung ein RTM-Center für Versuche, Entwicklungen und Abmusterungen von Kunden und Rohstoffpartnern zu etablieren, stellt die Hennecke GmbH jedoch nicht nur ihr Equipment zur Verfügung sondern auch das Know-how erfahrener Prozessingenieure. "Wir möchten unsere Kunden bei der Realisierung ihrer Ideen und Vorhaben bereits vor dem Kauf einer Verarbeitungsanlage optimal unterstützen und damit letztlich auch bei der Investitionsentscheidung zur Seite stehen", betont der Hennecke-Geschäftsführer Alois Schmid. Auch die enge Zusammenarbeit mit Rohstoffherstellern ist für Hennecke gute Tradition, wie Jens Winiarz weiß, der bei Hennecke für den Vertrieb von Composite-Spray-Moulding
(CSM) und neuen Technologien verantwortlich ist: "Bereits innerhalb unseres Kundencenters für die Polyurethan-Sprühtechnik CSM konnten wir erfolgreiche Rohstoff-Systeme testen und gesprühte Produkte auf PUBasis entwickeln. Hier wird das RTM-Center nahtlos anknüpfen."
