An dem Thema Leichtbau kommt heute kein Automobil- Hersteller mehr vorbei. Die Anteile innovativer Composite- Bauteile im Fahrzeug steigen von Jahr zu Jahr. In Paris auf der internationalen Ausstellung für Verbundstoffe, der JEC Europe, zeigt Hennecke mit einem Leichtbaudach und einer Carbon- Sitzschale wie sich diese hochwertigen Faserverbundbauteile in Großserie dank kürzester Zykluszeiten und durch einen optimierten Gesamtprozess wirtschaftlich herstellen lassen.
Das Know-how, das sich Hennecke mit rund 80 Anlagen weltweit zur Großserienfertigung von Ladeböden und Schiebehimmel in Papierwaben- Sandwich-Bauweise erarbeitet hat, bündelt sich im ersten Exterieur- Sandwich-Bauteil, das in Großserie hergestellt wird. Das von Fehrer Composite Components neu entwickelte Leichtbaudach für den neuen smart fortwo besteht aus einem Materialmix aus Polyurethan, Glasfaser und Papierwabe und ist mit einer Thermoplast- Außenhaut versehen. Es ist bei gleicher Festigkeit rund 30 Prozent leichter als das Seriendach des Vorgängermodells. Im Unterschied zu herkömmlichen Composite-Bauteilen werden dabei die einzelnen Schichten nicht in einem aufwändigen und mehrstufigen Verfahren verklebt, sondern in einem einzigen Arbeitsschritt produziert. Dieses so genannte One-Shot-Verfahren erfreut sich wachsender Beliebtheit. Dabei werden Produkte möglichst endkonturnah und in Sachen Oberflächen-Finish formfallend gefertigt.
Ein weiteres Bauteil auf dem Hennecke-Stand ist die Sitzschale für den BMW i3. Das Carbonfaser-Bauteil steht für die konsequente Verbindung von Leichtbau und Nachhaltigkeit, denn es besteht zu einem großen Teil aus Carbonfaser-Recycling-Material, das bei der Herstellung der BMW i3- Karosserie anfällt. Es gibt in diesem Zusammenhang noch eine weitere Besonderheit: Es das ist erste Mal, dass in einem Serienfahrzeug Kohlefaser-Werkstoffe in Kombination mit einer PUR-Matrix eingesetzt werden. Die Herstellung dieses innovativen Composite-Bauteils wird erst durch das High-Pressure-RTM-Verfahren (HP-RTM) von Hennecke möglich.
Zu sehen gibt es auch Instrumententafel-Bauteile für die Hyundai Kia Automotive Group. Bei diesen Teilen stand nicht der Leichtbau im Vordergrund, sondern die besonders hohe haptische und fertigungstechnische Qualität. Die thermoplastischen Composites bestehen aus einem Thermoplast-Träger, einer Dekorfolie und einer Schaumschicht aus Polyurethan und werden in automatisierten Prozessschritten in nur einem kompakten Anlagenverbund gefertigt. Dieses so genannte Varysoft- Verfahren zeichnet sich im Vergleich zu anderen Soft-Touch- Produktionsverfahren durch eine noch höhere Weichheit aus.
Diese und weitere Austellungsstücke machen deutlich, wie die Hennecke- Spezialisten hochmoderne Verarbeitungssysteme, langjähriges Prozess- Know-how und innovative Hochdruck-Injektions-Technologie zu optimal ausgestatteten Gesamtsystemen vereinen, die weit mehr leisten können als marktübliche Dosiermaschinen.
Das Know-how, das sich Hennecke mit rund 80 Anlagen weltweit zur Großserienfertigung von Ladeböden und Schiebehimmel in Papierwaben- Sandwich-Bauweise erarbeitet hat, bündelt sich im ersten Exterieur- Sandwich-Bauteil, das in Großserie hergestellt wird. Das von Fehrer Composite Components neu entwickelte Leichtbaudach für den neuen smart fortwo besteht aus einem Materialmix aus Polyurethan, Glasfaser und Papierwabe und ist mit einer Thermoplast- Außenhaut versehen. Es ist bei gleicher Festigkeit rund 30 Prozent leichter als das Seriendach des Vorgängermodells. Im Unterschied zu herkömmlichen Composite-Bauteilen werden dabei die einzelnen Schichten nicht in einem aufwändigen und mehrstufigen Verfahren verklebt, sondern in einem einzigen Arbeitsschritt produziert. Dieses so genannte One-Shot-Verfahren erfreut sich wachsender Beliebtheit. Dabei werden Produkte möglichst endkonturnah und in Sachen Oberflächen-Finish formfallend gefertigt.
Ein weiteres Bauteil auf dem Hennecke-Stand ist die Sitzschale für den BMW i3. Das Carbonfaser-Bauteil steht für die konsequente Verbindung von Leichtbau und Nachhaltigkeit, denn es besteht zu einem großen Teil aus Carbonfaser-Recycling-Material, das bei der Herstellung der BMW i3- Karosserie anfällt. Es gibt in diesem Zusammenhang noch eine weitere Besonderheit: Es das ist erste Mal, dass in einem Serienfahrzeug Kohlefaser-Werkstoffe in Kombination mit einer PUR-Matrix eingesetzt werden. Die Herstellung dieses innovativen Composite-Bauteils wird erst durch das High-Pressure-RTM-Verfahren (HP-RTM) von Hennecke möglich.
Zu sehen gibt es auch Instrumententafel-Bauteile für die Hyundai Kia Automotive Group. Bei diesen Teilen stand nicht der Leichtbau im Vordergrund, sondern die besonders hohe haptische und fertigungstechnische Qualität. Die thermoplastischen Composites bestehen aus einem Thermoplast-Träger, einer Dekorfolie und einer Schaumschicht aus Polyurethan und werden in automatisierten Prozessschritten in nur einem kompakten Anlagenverbund gefertigt. Dieses so genannte Varysoft- Verfahren zeichnet sich im Vergleich zu anderen Soft-Touch- Produktionsverfahren durch eine noch höhere Weichheit aus.
Diese und weitere Austellungsstücke machen deutlich, wie die Hennecke- Spezialisten hochmoderne Verarbeitungssysteme, langjähriges Prozess- Know-how und innovative Hochdruck-Injektions-Technologie zu optimal ausgestatteten Gesamtsystemen vereinen, die weit mehr leisten können als marktübliche Dosiermaschinen.
