Elektrisches Infrarot-System spart Zeit und Energie
Ob Karosserien oder Alufelgen, Benzintanks, Stoßfänger oder der Korrosionsschutz auf Bremsklötzen - bei der Herstellung eines Autos gibt es unzählige Oberflächen, die lackiert oder beschichtet werden. Pulverlack wird häufig eingesetzt, um diese Metallteile zu beschichten. Der Lack wird als Pulver aufgetragen, durch Wärme geschmolzen und schließlich gehärtet. Infrarot-Systeme übertragen Wärme dabei ohne ein Kontaktmedium und erzeugen die Wärme erst im Material. Da Infrarot-Wärme schnell und mit hoher Leistung übertragen wird, ist in den meisten Fällen ein wesentlich kürzerer Ofen möglich. Ein rasches Anschmelzen verbessert zusätzlich die Lackqualität und erhöht die Durchlauf- und Produktionsgeschwindigkeit. Außerdem haben Carbon Infrarot-Strahler sehr kurze Reaktionszeiten im Sekundenbereich. Dadurch kann die Wärme kontrolliert werden und die zusätzliche Verknüpfung mit einer Temperaturkontrolle hilft, einem Überhitzen des Materials vorzubeugen. "Es spart natürlich Energie", so Jörg Wöll, Vertriebsleiter Infrarot Deutschland bei Heraeus Noblelight, "wenn die Wärmequelle nur an ist, wenn sie benötigt wird."
Gaskatalytische Infrarot-Öfen neu im Programm
Pulverlack auf Metallteilen kann auch sehr energieeffizient in gaskatalytischen Infrarot-Öfen gehärtet werden, die Heraeus ganz neu in seinem Produktportfolio hat. Diese Öfen wandeln Erd- oder Propangas mittels eines speziellen Platinkatalysators in Wasser und Kohlendioxid um und setzen dabei mittel- bis langwellige Infrarot-Strahlung frei. Das Design der Öfen kann kundenspezifisch an das jeweils zu beschichtende Bauteil angepasst werden. Gaskatalytische Infrarot-Öfen von Heraeus zeichnen sich gegenüber konventionellen Heißluftöfen durch eine sehr hohe Energieeffizienz und eine platzsparende Grundfläche aus.