Die anspruchsvolle Kantenbearbeitung ist eine der großen Stärken von IMA Schelling. Stetige Optimierungen und Neuerungen sichern das hohe technische Niveau und die exzellente Bearbeitungsqualität. Das Highlight unter den aktuellen Innovationen ist das vollautomatische Kantenhandling, mit dem IMA Schelling die Komplexität von Kantenmagazin und Fügebereich reduziert und gleichzeitig die Kantenverfügbarkeit und den generellen Automatisierungsgrad im Bereich Bekantung erhöht. Weitere technische Neuheiten in der Kantenbearbeitung sind neue Nachbearbeitungsaggregate wie das I-KFA sowie ein überarbeitetes Einschubsystem und Linearantriebe für alle vorschubsynchron laufenden Aggregate.
Vollautomatisches Kantenhandling
In der Möbelfertigung setzt die zunehmende Teilevielfalt bei gleichzeitig verringerter Losgröße voraus, dass im Fügebereich permanent eine Vielzahl unterschiedlichster Kanten bereit liegen müssen. Die Folge sind immer größere Kantenmagazine und viele potenzielle Fehler- und Störquellen. Ein zusätzliches Fehlerrisiko birgt der bislang noch hohe Anteil manueller Tätigkeiten im Kantenfügebereich. Um die Störungsursachen zu minimieren und den Fertigungsprozess stärker zu automatisieren, entwickelte IMA Schelling ein vollautomatisches Kantenhandling. Die Vorteile für den Anwender liegen auf der Hand: die Kantenmaterialrollen werden vom Lager bis zum Werkstück automatisch gehandhabt, Kantenvielfalt und Produktivität steigen. Auch Bestandsmaschinen können mit dem neuen System ausgerüstet werden.
Einfachspur statt 96-fach Kantenmagazin
Statt eines großen Kantenmagazins übernimmt nun ein Bediengerät das automatische Handling und den Transport der Kantenmaterialrollen. Grundlage hierfür ist die Lagerung der Rollen in Kantenkassetten. Diese können mit allen gängigen Rollenformaten bestückt werden. Das Kantenhandlingsystem stellt dem Prozess das jeweils benötigte Kantenmaterial zur Verfügung. Die einfache Zuführspur fungiert als vollautomatische Schnittstelle zwischen Kantenmaterial und Werkstück. Durch die Konzentration auf diese Einfachspur entfallen die bislang üblichen, aufwendigen Vielfach-Kantenmagazine. Dies reduziert maschinenseitig die Komplexität deutlich. Niederhalter und Kantenführung stellen sich optimal auf Kantendicke und -höhe ein. Darüber hinaus bietet das System neben der Kantenverbrauchsmessung auch die Möglichkeit, die Prozesssicherheit durch sensorische Überwachung zu erhöhen.
Separates, modulares System
Das vollautomatische Kantenhandling ist modular aufgebaut, skalierbar und für Losgröße-1-Fertigungen bis zu einer Vorschubgeschwindigkeit von 45 Metern pro Minute ausgelegt. Es bildet ein separates System neben der Kantenbearbeitungsmaschine und kann bis zu 102 Kantenkassetten für den permanenten Zugriff einlagern. Durch den Anschluss an Lager- und Logistiksysteme lassen sich mit dem neuen Kantenhandling vollautomatische Prozesse mit nahezu unbegrenzter Kantenvarianz realisieren.
Neue Nachbearbeitungsaggregate
Mit dem neuen Konturfräsaggregat I-KFA zur Nachbearbeitung von Profilen mit Innenkonturen im Eckbereich können auch quer zur Bearbeitungsrichtung liegende Profile an Vorder- und oder Hinterkante automatisch nachbearbeitet werden. Durch den Verzicht auf eine manuelle Nachbearbeitung steigert IMA Schelling Qualität und Produktivität dieses Bearbeitungsschritts.
Weitere Neuerungen sind die Vereinheitlichung aller statischen Nachbearbeitungsaggregate und eine damit einhergehende, vereinfachte Ersatzteilbevorratung sowie der durchgängige Einsatz hochpräziser Linearführungen. Der Einsatz von Absolutwert-Achsen erübrigt ein Referenzieren, erhöht die Zuverlässigkeit, senkt Stillstandzeiten und beschleunigt das Positionieren der Supporte. Durch eine einheitliche motorische Oberdruckentkopplung steigt die Bearbeitungsqualität. Gleichzeitig verbesserte IMA Schelling die Zugänglichkeit und optimierte die Absaugung energetisch. Ebenfalls neu ist die Plug&Play-Ausführung der Aggregate, die den schnellen Austausch erleichtert.
Überarbeitetes Einschubsystem
Die Optimierung des Teileflusses sowie die Steigerung von Bedienkomfort und Genauigkeit standen bei der Überarbeitung des Einschubsystems im Vordergrund. Erreicht wurde dies durch konstruktive Maßnahmen wie kontinuierliches Ausrichten, Entkoppeln des Masternockens vom Nockenrahmen, eine verbesserte vertikale Verstellung der Anschlagreihen sowie eine optimierte Positionierung. Im Ergebnis sanken zudem die Verstellzeiten und ganz nebenbei auch der Geräuschpegel.
Darüber hinaus stellt IMA Schelling sämtliche vorschubsynchron laufenden Aggregate von Pneumatik auf Linearantriebe um. Hierzu zählen insbesondere die Kapp- und Eckbearbeitungsmodule. Die dynamischen Antriebe erlauben das flexible Regeln der Geschwindigkeit. Zudem ist ihr Mitlaufverhalten vollständig programmierbar.
Vollautomatisches Kantenhandling
In der Möbelfertigung setzt die zunehmende Teilevielfalt bei gleichzeitig verringerter Losgröße voraus, dass im Fügebereich permanent eine Vielzahl unterschiedlichster Kanten bereit liegen müssen. Die Folge sind immer größere Kantenmagazine und viele potenzielle Fehler- und Störquellen. Ein zusätzliches Fehlerrisiko birgt der bislang noch hohe Anteil manueller Tätigkeiten im Kantenfügebereich. Um die Störungsursachen zu minimieren und den Fertigungsprozess stärker zu automatisieren, entwickelte IMA Schelling ein vollautomatisches Kantenhandling. Die Vorteile für den Anwender liegen auf der Hand: die Kantenmaterialrollen werden vom Lager bis zum Werkstück automatisch gehandhabt, Kantenvielfalt und Produktivität steigen. Auch Bestandsmaschinen können mit dem neuen System ausgerüstet werden.
Einfachspur statt 96-fach Kantenmagazin
Statt eines großen Kantenmagazins übernimmt nun ein Bediengerät das automatische Handling und den Transport der Kantenmaterialrollen. Grundlage hierfür ist die Lagerung der Rollen in Kantenkassetten. Diese können mit allen gängigen Rollenformaten bestückt werden. Das Kantenhandlingsystem stellt dem Prozess das jeweils benötigte Kantenmaterial zur Verfügung. Die einfache Zuführspur fungiert als vollautomatische Schnittstelle zwischen Kantenmaterial und Werkstück. Durch die Konzentration auf diese Einfachspur entfallen die bislang üblichen, aufwendigen Vielfach-Kantenmagazine. Dies reduziert maschinenseitig die Komplexität deutlich. Niederhalter und Kantenführung stellen sich optimal auf Kantendicke und -höhe ein. Darüber hinaus bietet das System neben der Kantenverbrauchsmessung auch die Möglichkeit, die Prozesssicherheit durch sensorische Überwachung zu erhöhen.
Separates, modulares System
Das vollautomatische Kantenhandling ist modular aufgebaut, skalierbar und für Losgröße-1-Fertigungen bis zu einer Vorschubgeschwindigkeit von 45 Metern pro Minute ausgelegt. Es bildet ein separates System neben der Kantenbearbeitungsmaschine und kann bis zu 102 Kantenkassetten für den permanenten Zugriff einlagern. Durch den Anschluss an Lager- und Logistiksysteme lassen sich mit dem neuen Kantenhandling vollautomatische Prozesse mit nahezu unbegrenzter Kantenvarianz realisieren.
Neue Nachbearbeitungsaggregate
Mit dem neuen Konturfräsaggregat I-KFA zur Nachbearbeitung von Profilen mit Innenkonturen im Eckbereich können auch quer zur Bearbeitungsrichtung liegende Profile an Vorder- und oder Hinterkante automatisch nachbearbeitet werden. Durch den Verzicht auf eine manuelle Nachbearbeitung steigert IMA Schelling Qualität und Produktivität dieses Bearbeitungsschritts.
Weitere Neuerungen sind die Vereinheitlichung aller statischen Nachbearbeitungsaggregate und eine damit einhergehende, vereinfachte Ersatzteilbevorratung sowie der durchgängige Einsatz hochpräziser Linearführungen. Der Einsatz von Absolutwert-Achsen erübrigt ein Referenzieren, erhöht die Zuverlässigkeit, senkt Stillstandzeiten und beschleunigt das Positionieren der Supporte. Durch eine einheitliche motorische Oberdruckentkopplung steigt die Bearbeitungsqualität. Gleichzeitig verbesserte IMA Schelling die Zugänglichkeit und optimierte die Absaugung energetisch. Ebenfalls neu ist die Plug&Play-Ausführung der Aggregate, die den schnellen Austausch erleichtert.
Überarbeitetes Einschubsystem
Die Optimierung des Teileflusses sowie die Steigerung von Bedienkomfort und Genauigkeit standen bei der Überarbeitung des Einschubsystems im Vordergrund. Erreicht wurde dies durch konstruktive Maßnahmen wie kontinuierliches Ausrichten, Entkoppeln des Masternockens vom Nockenrahmen, eine verbesserte vertikale Verstellung der Anschlagreihen sowie eine optimierte Positionierung. Im Ergebnis sanken zudem die Verstellzeiten und ganz nebenbei auch der Geräuschpegel.
Darüber hinaus stellt IMA Schelling sämtliche vorschubsynchron laufenden Aggregate von Pneumatik auf Linearantriebe um. Hierzu zählen insbesondere die Kapp- und Eckbearbeitungsmodule. Die dynamischen Antriebe erlauben das flexible Regeln der Geschwindigkeit. Zudem ist ihr Mitlaufverhalten vollständig programmierbar.
