Moderne Fördertechnik, ein Automatisches Kleinteilelager mit hochdynamischen Shuttles sowie ergonomisch ausgelegte Kommissionier- und Packstationen erschließen neue Durchsatzpotenziale bei der Ersatzteilversorgung.
Für das wachsende Auftragsaufkommen sowie den steigenden Bedarf an schneller, termingerechter Auftragsfertigung und Auslieferung von Ersatzteilen wurden die etablierten Prozesse und die vorhandene Lagerausstattung am BMW Group Standort Dingolfing optimiert und erweitert – zur weiteren Steigerung von Effizienz und Ergonomie bei Lagerung, Kommissionierung, Verpackung und Versand. Den Auftrag für die Umsetzung eines Gesamtkonzeptes mit Automatisiertem Kleinteilelager (AKL), intelligenten Materialflüssen und Integration modernster Fördertechnik erhielt der Systemintegrator Inther Group in Neckarwestheim. Dabei unterstützte der niederländische Hauptsitz in Venray die umfassende Analyse, das Design und die Anlagenplanung im Vorfeld sowie die Projektrealisierung in Dingolfing. Zudem begleitete das Heidelberger Beratungs- und Planungsunternehmen io das Projekt von der Ausschreibung und Vergabe bis hin zur Realisierung und Endabnahme.
Als Herzstück der Logistikanlage richtete Inther ein neues hochautomatisiertes viergassiges Kleinteile-Shuttle-Lager (AKL) ein. Mit einer vierfachtiefen Lagerung auf 20 Ebenen bietet das AKL zur Lagerung der Ersatzteile die enorme Kapazität von rund 80.000 Behälterstellplätze. Eingesetzt werden Behälter mit den Maßen 650 x 450 x 270 mm und einem maximalen Gesamtgewicht von 30 kg. „Die Shuttles sind speziell für die Anforderungen der heutigen und zukünftigen Kleinteilelager entwickelt“, erklärt Stefan Weisshap, Geschäftsführer Inther Group Deutschland. „Mit seiner vierfachtiefen Lagerung bietet das Shuttle-AKL enorme Kapazität bei kompakter, hochverdichteter Lagerung und die Automatisierung bei der Auslagerung beschleunigt die Zuführung von Waren an die Kommissionierarbeitsplätze.“ Dadurch können bei geringerem Platzbedarf mehr Artikel gelagert und die Durchsatzgeschwindigkeit bei der Auftragsabfertigung gesteigert werden.
Zur Kommissionierung von Versandaufträgen und deren Verpackung wurden Arbeitsplätze für die Kommissionierung und für die Versandverpackung eingerichtet. Daneben wurden drei Arbeitsstationen im Wareneingangsbereich installiert. Für die Vernetzung von AKL und den nach optimalen ergonomischen Aspekten konzipierten, höhenverstellbaren Einlager-, Kommissionier- und Packarbeitsplätzen hat Inther ein intelligentes, dynamisches Fördertechnikkonzept inklusive Leerbehälterpuffer umgesetzt. In Umläufen auf speziellen Förderstrecken für Quellbehälter, Zielbehälter und Versandkartons bedient die Fördertechnik die Arbeitsstationen dabei mit einer Geschwindigkeit von 0,8 m/sec..
Die Kommissionierstationen werden aus dem AKL mit Quellbehältern bedient. Die Stationen sind mit angebundenen Leerbehälterpuffern ausgestattet. Kommissioniert werden die Ersatzteile für den Versand nach einem Pick-by-light-System in Kartons oder Mehrwegbehälter. Kartonaufrichter dienen die vorgefertigten Kartonnagen an. Entsprechend ist die Fördertechnik auf den Transport beider Ladungsträger ausgelegt. Nach Abschluss der Kommissionierung führt die Fördertechnik die Anbruchbehälter zurück zu den Übergabeplätzen im AKL. Zielbehälter und -kartons gelangen über die Förderstrecke an die vier Packplätze. Die versandfertigen Ladungsträger werden von der Fördertechnik in den Versandbereich geführt. Über automatisierte Gewichtkontrollen in der Förderstrecke wird per Abgleich mit Auftrags- und Stammdaten die korrekte Kommissionierung überprüft. Fehlerhafte Kartons werden an einen NiO-Loop ausgesteuert. Anschließend durchlaufen die Kartons einen Kartonverschließautomaten, Behälter werden gedeckelt bevor abschließend auf der Förderstrecke eine automatische Etikettierung erfolgt. „Die gesamte Fördertechnik ist nach einem Bypass-Konzept erstellt worden“, erklärt Weisshap. „Dadurch können sich AKL und alle Stationen bei Bedarf wechselseitig untereinander bedienen, um etwa Rücklagerungen schneller durchzuführen, Staus oder kurzfristige Komponentenstörungen auf der Anlage zu vermeiden beziehungsweise zu umgehen.“
Die neue automatisierte Lager- und Fördertechnik wurden von Inther zudem nahtlos an vorhandene Anlagentechnik angebunden. Die Visualisierung der Fördertechnik erfolgt durch die Software Zenon, die durch Inther auf die vorhandenen Anforderungen bei BMW konfiguriert wurde. Die Wareneingangsbearbeitung, Kommissionierung und Verpackung sowie die Arbeitsplatzdialoge werden durch SAP gesteuert. Dies gilt zudem für das Shuttlesystem und den Dokumentendruck für die Versandkartons und -behälter.
Mit den vereinbarten After Sales Services über Betreuung und Wartung der Anlage gewährleistet die Inther Group eine langfristig zuverlässige Anlagenverfügbarkeit. „Eine hochperformante Automatisierungslösung, die mit enormer Lagerkapazität, effizienten Prozesse und zuverlässiger Kommissionierqualität für eine schnelle Ersatzteilversorgung sorgt“, resümiert Inther-Geschäftsführer Weisshap.
Für das wachsende Auftragsaufkommen sowie den steigenden Bedarf an schneller, termingerechter Auftragsfertigung und Auslieferung von Ersatzteilen wurden die etablierten Prozesse und die vorhandene Lagerausstattung am BMW Group Standort Dingolfing optimiert und erweitert – zur weiteren Steigerung von Effizienz und Ergonomie bei Lagerung, Kommissionierung, Verpackung und Versand. Den Auftrag für die Umsetzung eines Gesamtkonzeptes mit Automatisiertem Kleinteilelager (AKL), intelligenten Materialflüssen und Integration modernster Fördertechnik erhielt der Systemintegrator Inther Group in Neckarwestheim. Dabei unterstützte der niederländische Hauptsitz in Venray die umfassende Analyse, das Design und die Anlagenplanung im Vorfeld sowie die Projektrealisierung in Dingolfing. Zudem begleitete das Heidelberger Beratungs- und Planungsunternehmen io das Projekt von der Ausschreibung und Vergabe bis hin zur Realisierung und Endabnahme.
Als Herzstück der Logistikanlage richtete Inther ein neues hochautomatisiertes viergassiges Kleinteile-Shuttle-Lager (AKL) ein. Mit einer vierfachtiefen Lagerung auf 20 Ebenen bietet das AKL zur Lagerung der Ersatzteile die enorme Kapazität von rund 80.000 Behälterstellplätze. Eingesetzt werden Behälter mit den Maßen 650 x 450 x 270 mm und einem maximalen Gesamtgewicht von 30 kg. „Die Shuttles sind speziell für die Anforderungen der heutigen und zukünftigen Kleinteilelager entwickelt“, erklärt Stefan Weisshap, Geschäftsführer Inther Group Deutschland. „Mit seiner vierfachtiefen Lagerung bietet das Shuttle-AKL enorme Kapazität bei kompakter, hochverdichteter Lagerung und die Automatisierung bei der Auslagerung beschleunigt die Zuführung von Waren an die Kommissionierarbeitsplätze.“ Dadurch können bei geringerem Platzbedarf mehr Artikel gelagert und die Durchsatzgeschwindigkeit bei der Auftragsabfertigung gesteigert werden.
Zur Kommissionierung von Versandaufträgen und deren Verpackung wurden Arbeitsplätze für die Kommissionierung und für die Versandverpackung eingerichtet. Daneben wurden drei Arbeitsstationen im Wareneingangsbereich installiert. Für die Vernetzung von AKL und den nach optimalen ergonomischen Aspekten konzipierten, höhenverstellbaren Einlager-, Kommissionier- und Packarbeitsplätzen hat Inther ein intelligentes, dynamisches Fördertechnikkonzept inklusive Leerbehälterpuffer umgesetzt. In Umläufen auf speziellen Förderstrecken für Quellbehälter, Zielbehälter und Versandkartons bedient die Fördertechnik die Arbeitsstationen dabei mit einer Geschwindigkeit von 0,8 m/sec..
Die Kommissionierstationen werden aus dem AKL mit Quellbehältern bedient. Die Stationen sind mit angebundenen Leerbehälterpuffern ausgestattet. Kommissioniert werden die Ersatzteile für den Versand nach einem Pick-by-light-System in Kartons oder Mehrwegbehälter. Kartonaufrichter dienen die vorgefertigten Kartonnagen an. Entsprechend ist die Fördertechnik auf den Transport beider Ladungsträger ausgelegt. Nach Abschluss der Kommissionierung führt die Fördertechnik die Anbruchbehälter zurück zu den Übergabeplätzen im AKL. Zielbehälter und -kartons gelangen über die Förderstrecke an die vier Packplätze. Die versandfertigen Ladungsträger werden von der Fördertechnik in den Versandbereich geführt. Über automatisierte Gewichtkontrollen in der Förderstrecke wird per Abgleich mit Auftrags- und Stammdaten die korrekte Kommissionierung überprüft. Fehlerhafte Kartons werden an einen NiO-Loop ausgesteuert. Anschließend durchlaufen die Kartons einen Kartonverschließautomaten, Behälter werden gedeckelt bevor abschließend auf der Förderstrecke eine automatische Etikettierung erfolgt. „Die gesamte Fördertechnik ist nach einem Bypass-Konzept erstellt worden“, erklärt Weisshap. „Dadurch können sich AKL und alle Stationen bei Bedarf wechselseitig untereinander bedienen, um etwa Rücklagerungen schneller durchzuführen, Staus oder kurzfristige Komponentenstörungen auf der Anlage zu vermeiden beziehungsweise zu umgehen.“
Die neue automatisierte Lager- und Fördertechnik wurden von Inther zudem nahtlos an vorhandene Anlagentechnik angebunden. Die Visualisierung der Fördertechnik erfolgt durch die Software Zenon, die durch Inther auf die vorhandenen Anforderungen bei BMW konfiguriert wurde. Die Wareneingangsbearbeitung, Kommissionierung und Verpackung sowie die Arbeitsplatzdialoge werden durch SAP gesteuert. Dies gilt zudem für das Shuttlesystem und den Dokumentendruck für die Versandkartons und -behälter.
Mit den vereinbarten After Sales Services über Betreuung und Wartung der Anlage gewährleistet die Inther Group eine langfristig zuverlässige Anlagenverfügbarkeit. „Eine hochperformante Automatisierungslösung, die mit enormer Lagerkapazität, effizienten Prozesse und zuverlässiger Kommissionierqualität für eine schnelle Ersatzteilversorgung sorgt“, resümiert Inther-Geschäftsführer Weisshap.
