Limtronik gilt als Leuchtturmbeispiel für eine digitalisierte Elektronikfabrik. Ein Grund dafür ist, dass das Unternehmen die digitale Transformation bereits früh und konsequent vorangetrieben hat. Schon in den 90er Jahren hat Limtronik mit der MES-Software der iTAC Software AG erste zentrale Digitalisierungsschritte – begonnen mit der Traceability für mehr Transparenz – unternommen und damit den Grundstein für die zunehmend automatisierte Fabrik gelegt. Heute sind drei SMT-Produktionslinien, mehrere Montagelinien sowie Maschinen an die von iTAC zum Fertigungsmanagementsystem weiterentwickelte Lösung angebunden. Damit ist Limtronik als Smart Factory für die Herausforderungen der Zukunft gerüstet.
„Eine der wichtigsten Anforderungen in unserer Elektronikfabrik, um verschiedenen Normen- und Branchenanforderungen gerecht zu werden, war seit Anbeginn die Rückverfolgbarkeit. Daher führten wir bereits vor etwa 30 Jahren das Manufacturing Execution System iTAC.MES.Suite ein, um damit ein entsprechendes Track-and-Trace-System nachweisen zu können. So entstanden nachvollziehbare, rückverfolgbare und transparente Prozesse sowie ein präziser Überblick. Das Fundament für Fehleridentifizierung und -minimierung sowie damit einhergehend eine gleichbleibend hohe Qualität war gelegt“, erklärt Gerd Ohl, Geschäftsführer der Limtronik GmbH.
MES zu offenem Microservice-basierten System ausgebaut
Limtronik hat sich zum Ziel gesetzt, durch Digitalisierung der Prozesse hochgradig anpassungs- und wandlungsfähig zu sein. MES-Lösungen sind seit vielen Jahren ein wichtiger Baustein für intelligente Fabriken und die digitale Fertigung.
„Als autarkes proprietäres System und in seinem klassischen Funktionsumfang erfüllt ein MES perspektivisch nicht mehr die Anforderungen der zunehmend vernetzten Fabrik. Daher haben wir unser MES zur iTAC.MOM.Suite, also zu einem Manufacturing Operations Management-System, weiterentwickelt. Das offene MOM fungiert als ganzheitliches, flexibles Fertigungsmanagementsystem und bietet Funktionen zur Steuerung, Optimierung und Prognose von Produktionsprozessen“, erklärt Martin Heinz, Vorstand der iTAC Software AG.
Das MOM-System ist also eine Weiterentwicklung des MES – ausgelegt auf eine vorhersagbare Produktion, die sich neueste IIoT-Technik zu Nutze macht. Es bringt bisher getrennte Welten zueinander. So besitzt die iTAC.MOM.Suite alle erforderlichen Funktionen für die Vernetzung und Automatisierung von Prozessen. Sie ist modular und skalierbar aufgebaut und lässt sich durch ihre Offenheit nahtlos in die digitalen Plattformstrategien von Unternehmen integrieren. Die Microservices-Architektur ermöglicht es, Funktionalitäten bedarfsgerecht bereitzustellen.
Low-Code- und KI-Methoden erhöhen Digitalisierungsgrad
„Während das MES von iTAC viele Jahre klassische Anforderungen wie Traceability und Produktionsmanagement in unserem Hause gelöst hat, gilt es heute darüber hinaus, Produktionsprozesse zu verknüpfen und durchgängig zu digitalisieren. Dafür hat iTAC mit dem MOM eine ganzheitliche Plattform geschaffen“, sagt Gerd Ohl.
Die Funktionalitäten zur Rückverfolgbarkeit, Produktionsplanung und -steuerung sind nach wie vor essenziell, wurden aber um neue Anwendungen – u.a. mit KI- und Low-Code-Methoden – erweitert. So ergibt sich ein flexibles, aber dennoch hoch standardisiertes System, das auch aufgrund der Template-Eigenschaften vollständig skalierbar und einfach auszurollen ist.
Gerd Ohl erklärt: „Wir haben über die Jahre sukzessive die SMT-Produktionslinien, mehrere Montagelinien sowie Maschinen für die elektrische Prüfung im Prüffeld an die iTAC-Lösung angebunden und fügen immer mehr Bausteine bzw. Funktionalitäten hinzu. In Kürze möchten wir zum Beispiel ein QM-Modul zur Analyse und zum Reporting von Qualitätsdaten einführen.“
Ziel ist es, die Daten automatisiert und in Echtzeit in der Produktion visualisieren und analysieren zu können. Auch die Einführung von Low-Code- und KI-basierten Funktionen zur schnelleren Bereitstellung von Applikationen soll gemeinsam mit iTAC umgesetzt werden. Zudem soll das APS der iTAC-Tochter DUALIS zur Optimierung und Zeiteinsparung der Planungsabläufe zum Einsatz kommen. „Die MOM-Lösung befähigt uns, flexibel auf die Anforderungen des Marktes reagieren zu können. Wir können den Digitalisierungsgrad immer weiter bedarfsgerecht erhöhen und sind somit gerüstet für die Zukunft“, sagt Gerd Ohl.
Der Dürr-Konzern ist ein weltweit führender Maschinen- und Anlagenbauer mit besonderer Kompetenz in den Technologiefeldern Automatisierung, Digitalisierung und Energieeffizienz. Seine Produkte, Systeme und Services ermöglichen hocheffiziente und nachhaltige Fertigungsprozesse – vor allem in der Automobilindustrie und bei Produzenten von Möbeln und Holzhäusern, aber auch in Branchen wie Chemie, Pharma, Medizinprodukte, Elektro und Batteriefertigung. Im Jahr 2023 erzielte das Unternehmen einen Umsatz von 4,6 Mrd. €. Der Dürr-Konzern hat über 20.500 Beschäftigte sowie 142 Standorte in 32 Ländern und agiert mit fünf Divisions am Markt.
„Eine der wichtigsten Anforderungen in unserer Elektronikfabrik, um verschiedenen Normen- und Branchenanforderungen gerecht zu werden, war seit Anbeginn die Rückverfolgbarkeit. Daher führten wir bereits vor etwa 30 Jahren das Manufacturing Execution System iTAC.MES.Suite ein, um damit ein entsprechendes Track-and-Trace-System nachweisen zu können. So entstanden nachvollziehbare, rückverfolgbare und transparente Prozesse sowie ein präziser Überblick. Das Fundament für Fehleridentifizierung und -minimierung sowie damit einhergehend eine gleichbleibend hohe Qualität war gelegt“, erklärt Gerd Ohl, Geschäftsführer der Limtronik GmbH.
MES zu offenem Microservice-basierten System ausgebaut
Limtronik hat sich zum Ziel gesetzt, durch Digitalisierung der Prozesse hochgradig anpassungs- und wandlungsfähig zu sein. MES-Lösungen sind seit vielen Jahren ein wichtiger Baustein für intelligente Fabriken und die digitale Fertigung.
„Als autarkes proprietäres System und in seinem klassischen Funktionsumfang erfüllt ein MES perspektivisch nicht mehr die Anforderungen der zunehmend vernetzten Fabrik. Daher haben wir unser MES zur iTAC.MOM.Suite, also zu einem Manufacturing Operations Management-System, weiterentwickelt. Das offene MOM fungiert als ganzheitliches, flexibles Fertigungsmanagementsystem und bietet Funktionen zur Steuerung, Optimierung und Prognose von Produktionsprozessen“, erklärt Martin Heinz, Vorstand der iTAC Software AG.
Das MOM-System ist also eine Weiterentwicklung des MES – ausgelegt auf eine vorhersagbare Produktion, die sich neueste IIoT-Technik zu Nutze macht. Es bringt bisher getrennte Welten zueinander. So besitzt die iTAC.MOM.Suite alle erforderlichen Funktionen für die Vernetzung und Automatisierung von Prozessen. Sie ist modular und skalierbar aufgebaut und lässt sich durch ihre Offenheit nahtlos in die digitalen Plattformstrategien von Unternehmen integrieren. Die Microservices-Architektur ermöglicht es, Funktionalitäten bedarfsgerecht bereitzustellen.
Low-Code- und KI-Methoden erhöhen Digitalisierungsgrad
„Während das MES von iTAC viele Jahre klassische Anforderungen wie Traceability und Produktionsmanagement in unserem Hause gelöst hat, gilt es heute darüber hinaus, Produktionsprozesse zu verknüpfen und durchgängig zu digitalisieren. Dafür hat iTAC mit dem MOM eine ganzheitliche Plattform geschaffen“, sagt Gerd Ohl.
Die Funktionalitäten zur Rückverfolgbarkeit, Produktionsplanung und -steuerung sind nach wie vor essenziell, wurden aber um neue Anwendungen – u.a. mit KI- und Low-Code-Methoden – erweitert. So ergibt sich ein flexibles, aber dennoch hoch standardisiertes System, das auch aufgrund der Template-Eigenschaften vollständig skalierbar und einfach auszurollen ist.
Gerd Ohl erklärt: „Wir haben über die Jahre sukzessive die SMT-Produktionslinien, mehrere Montagelinien sowie Maschinen für die elektrische Prüfung im Prüffeld an die iTAC-Lösung angebunden und fügen immer mehr Bausteine bzw. Funktionalitäten hinzu. In Kürze möchten wir zum Beispiel ein QM-Modul zur Analyse und zum Reporting von Qualitätsdaten einführen.“
Ziel ist es, die Daten automatisiert und in Echtzeit in der Produktion visualisieren und analysieren zu können. Auch die Einführung von Low-Code- und KI-basierten Funktionen zur schnelleren Bereitstellung von Applikationen soll gemeinsam mit iTAC umgesetzt werden. Zudem soll das APS der iTAC-Tochter DUALIS zur Optimierung und Zeiteinsparung der Planungsabläufe zum Einsatz kommen. „Die MOM-Lösung befähigt uns, flexibel auf die Anforderungen des Marktes reagieren zu können. Wir können den Digitalisierungsgrad immer weiter bedarfsgerecht erhöhen und sind somit gerüstet für die Zukunft“, sagt Gerd Ohl.
Der Dürr-Konzern ist ein weltweit führender Maschinen- und Anlagenbauer mit besonderer Kompetenz in den Technologiefeldern Automatisierung, Digitalisierung und Energieeffizienz. Seine Produkte, Systeme und Services ermöglichen hocheffiziente und nachhaltige Fertigungsprozesse – vor allem in der Automobilindustrie und bei Produzenten von Möbeln und Holzhäusern, aber auch in Branchen wie Chemie, Pharma, Medizinprodukte, Elektro und Batteriefertigung. Im Jahr 2023 erzielte das Unternehmen einen Umsatz von 4,6 Mrd. €. Der Dürr-Konzern hat über 20.500 Beschäftigte sowie 142 Standorte in 32 Ländern und agiert mit fünf Divisions am Markt.
