Der Musterbau spielt im Projektgeschäft von KENDRION eine zentrale Rolle. Maßgeschneiderte Konstruktionen mit hoher Fertigungstiefe und umfassende Testmöglichkeiten unter realen Bedingungen sorgen dafür, dass jede integrierte Bremse perfekt mit der Spezifikation der Applikation und der Geometrie des Elektromotors harmoniert. Dabei garantiert die langjährige Expertise der Bremsenspezialisten aus Villingen-Schwenningen eine schnelle, flexible und qualitativ hochwertige Umsetzung der kundenindividuellen Antriebslösung.
Flexibilität, Pünktlichkeit und Qualität sind die entscheidenden Faktoren beim Thema Musterbau. Mit einem Team aus vier Spezialisten, einem großen Maschinenpark sowie einem eigenen Testlabor ist KENDRION diesbezüglich bestens aufgestellt. „Der Musterbau ist der Schlüssel zum Erfolg unserer Projekte“, erklärt Bernd Fürst, Head of Prototyping & Laboratory bei KENDRION. „Denn im Projektgeschäft müssen wir unsere Bremsen individuell an die spezifischen Anforderungen unserer Kunden anpassen. Unser Leistungsspektrum reicht dabei von der Beratung und Planung über die Konstruktion und Fertigung der Muster bis hin zu verschiedenen Testverfahren. Am Ende kann der Kunde den von uns hergestellten Prototyp wie ein Seriengerät nutzen.“
Ein besonderes Anliegen der Bremsenexperten bei KENDRION ist es, den Projektfortschritt des Anwenders optimal zu unterstützen und zügig voranzutreiben. Aus diesem Grund erfolgen die Entwicklung und Anpassung der Prototypen in enger Abstimmung mit dem Kunden. „Meist fertigen wir bereits zu Beginn eine seriennahe Bremse, die der Kunde schnell für erste Erprobungen und Tests verwenden kann“, beschreibt Bernd Fürst den Prozess. „Durch die hohe Fertigungstiefe im Musterbau und ein großes Materiallager sind wir in der Lage, Prototypen sowohl von unseren Federdruck- als auch Permanentmagnet-Bremsen fast vollständig selbst herzustellen. Auf diese Weise können wir die Änderungswünsche des Kunden zeitnah umsetzen und in kürzester Zeit eine individuell optimierte Bremsenlösung anbieten.“
Musterbau und Testlabor – eine perfekte Einheit
Ein weiterer Beschleunigungsfaktor im Entwicklungsprozess ist das hauseigene Testlabor, in dem die Bremsenmuster unter anderem bezüglich Funktion, Lebensdauer und elektromagnetischer Verträglichkeit unter realen Bedingungen geprüft werden können. „Wir bieten unseren Kunden an, die Musterphase und später die Serienphase mit allen erforderlichen Tests zu begleiten, um so am Ende ein qualifiziertes Produkt auf den Markt zu bringen, erläutert Bernd Fürst. „Das Testprocedere erfolgt in enger Abstimmung mit dem Kunden und entlastet ihn in dieser Hinsicht, weil er den Testaufwand im eigenen Haus reduzieren und sich stattdessen auf unsere Testergebnisse verlassen kann.“
Flexibilität, Pünktlichkeit und Qualität sind die entscheidenden Faktoren beim Thema Musterbau. Mit einem Team aus vier Spezialisten, einem großen Maschinenpark sowie einem eigenen Testlabor ist KENDRION diesbezüglich bestens aufgestellt. „Der Musterbau ist der Schlüssel zum Erfolg unserer Projekte“, erklärt Bernd Fürst, Head of Prototyping & Laboratory bei KENDRION. „Denn im Projektgeschäft müssen wir unsere Bremsen individuell an die spezifischen Anforderungen unserer Kunden anpassen. Unser Leistungsspektrum reicht dabei von der Beratung und Planung über die Konstruktion und Fertigung der Muster bis hin zu verschiedenen Testverfahren. Am Ende kann der Kunde den von uns hergestellten Prototyp wie ein Seriengerät nutzen.“
Ein besonderes Anliegen der Bremsenexperten bei KENDRION ist es, den Projektfortschritt des Anwenders optimal zu unterstützen und zügig voranzutreiben. Aus diesem Grund erfolgen die Entwicklung und Anpassung der Prototypen in enger Abstimmung mit dem Kunden. „Meist fertigen wir bereits zu Beginn eine seriennahe Bremse, die der Kunde schnell für erste Erprobungen und Tests verwenden kann“, beschreibt Bernd Fürst den Prozess. „Durch die hohe Fertigungstiefe im Musterbau und ein großes Materiallager sind wir in der Lage, Prototypen sowohl von unseren Federdruck- als auch Permanentmagnet-Bremsen fast vollständig selbst herzustellen. Auf diese Weise können wir die Änderungswünsche des Kunden zeitnah umsetzen und in kürzester Zeit eine individuell optimierte Bremsenlösung anbieten.“
Musterbau und Testlabor – eine perfekte Einheit
Ein weiterer Beschleunigungsfaktor im Entwicklungsprozess ist das hauseigene Testlabor, in dem die Bremsenmuster unter anderem bezüglich Funktion, Lebensdauer und elektromagnetischer Verträglichkeit unter realen Bedingungen geprüft werden können. „Wir bieten unseren Kunden an, die Musterphase und später die Serienphase mit allen erforderlichen Tests zu begleiten, um so am Ende ein qualifiziertes Produkt auf den Markt zu bringen, erläutert Bernd Fürst. „Das Testprocedere erfolgt in enger Abstimmung mit dem Kunden und entlastet ihn in dieser Hinsicht, weil er den Testaufwand im eigenen Haus reduzieren und sich stattdessen auf unsere Testergebnisse verlassen kann.“
