Die KHS GmbH entwickelt und modernisiert ihre Inspektionstechnik kontinuierlich weiter. Von den KHS-Prüfsystemen profitieren Abfüller gleich dreifach: Sie gewinnen an Effizienz sowie Produktionssicherheit und können diese zudem kostensparend direkt in ihre bestehenden Anlagen integrieren.
Inspektionstechnik, die beste Produktqualität ermöglicht, maximale Information für die Anwender bereithält und sich zu jedem Zeitpunkt flexibel in bereits bestehende Anlagen einbauen lässt – das ist es, was der Markt fordert und KHS mit seiner Innocheck-Produktreihe zu attraktiven Preisen liefert. Vor allem für das Behältersegment der Getränkedose überzeugt der Dortmunder Systemanbieter über die gesamte Linie hinweg mit einem umfassenden Portfolio. Das intelligente Maschinenmanagementsystem MMS (Machine-Management-System) von KHS-Innocheck ist ein Beispiel für die Anwendung beim Füllen und Verschließen von Dosen. Es lokalisiert fehlerhafte Füllventile sowie Verschlusselemente und wertet diese aus. „Das Innocheck MMS ermöglicht eine exakte Auslesung kompletter Parameter“, erklärt Henrik Kahrmann, Produktsupport Etikettier- und Inspektionstechnik bei KHS. „Somit können Abfüller anhand der Auswertung fehlerhafte Füllungen auf einzelne Ventile zurückführen und frühzeitig eingreifen.“
Modernste Kameratechnik für makellose Leerdosen
Kontrollmöglichkeiten zur Analyse abzufüllender Behälter bietet KHS zugleich mit seinem Leerdoseninspektor Innocheck ECI (Empty-Can-Inspector). Die bewährte Inspektionseinheit erzielt dank des Einsatzes modernster Kameras eine schnelle und gründliche Prüfung kleinster Fremdkörper und Beschädigungen im Millimeterbereich, sodass nur einwandfreie Leerdosen zum Füller gelangen. Dabei überprüft er sowohl die Innenseitenwand und den Bodenbereich als auch den oberen Dosenrand. Stellt das System Verunreinigungen oder Defekte fest, erfolgt die korrekte Ausleitung. „Dieser Schritt ist wichtig, da beim Füllen und Verschließen fehlerhafter Behälter Probleme auftreten können, die den ganzen Produktionsprozess verzögern“, so Kahrmann. Mit einer Inspektionsleistung von bis zu 135.000 Dosen die Stunde bewegt sich die Maschine im Hochleistungsbereich. Neu ist hier die nachrüstbare Erweiterung um ECI+, die sich durch den geringen benötigten Bauraum einfach in bestehende Systeme integrieren lässt. Diese ermöglicht eine zusätzliche Überwachung des inneren Schulterbereichs der Leerdosen, der bisher ein „blinder Bereich“ war.
Präzise Füllstandskontrolle mit X-Ray
Des Weiteren hat KHS sein Angebot im Bereich der Füllstandskontrolle ergänzt. Bislang arbeitete die modular aufgebaute Innocheck FHC (Fill-Height-Control) mit zwei Systemen – eines, um eine Überfüllung und ein weiteres um eine Unterfüllung mittels Röntgenstrahlung zu erkennen, erläutert Kahrmann. „Wir konnten bislang den Füllstand nur punktuell untersuchen. Mit dem neuen, ortsauflösenden System ist es ab sofort möglich, einen ganzen Füllstandsbereich mit nur einer Einheit zu messen.“ Die optimierte Kontrolle ist nicht nur genauer und weniger aufwendig, sie bringt laut Kahrmann einen weiteren entscheidenden Vorteil mit sich: „Wir bekommen neben der Information, ob der Behälter über- oder unterfüllt ist, den Absolutwert der Füllhöhe. Dieser wird durch einen Algorithmus ermittelt, der robust gegen Störeinflüsse wie zum Beispiel schwappende Flüssigkeiten ist. Unsere Kunden erkennen somit, ob die Funktionalität von Füllventilen zwar noch gegeben ist, sich aber tendenziell verschlechtert.“ Dadurch wird eine rechtzeitige Wartung einzelner betroffener Ventile ermöglicht.
Teil der KHS-Inspektionstechnik ist zudem die Codelesung Innocheck CIC-R (Code-Inspection-Can-Reading). Diese prüft mit Hilfe modernster KI-Technologie Druckzeichen und Produktionscode auf dem Dosenboden. Sind diese unvollständig oder fehlerhaft, zeigt die Inspektionseinheit das sofort an. So lassen sich betroffene Behälter aussortieren, bevor sie Teil der weiteren Produktionsschritte werden.
Inspektionstechnik, die beste Produktqualität ermöglicht, maximale Information für die Anwender bereithält und sich zu jedem Zeitpunkt flexibel in bereits bestehende Anlagen einbauen lässt – das ist es, was der Markt fordert und KHS mit seiner Innocheck-Produktreihe zu attraktiven Preisen liefert. Vor allem für das Behältersegment der Getränkedose überzeugt der Dortmunder Systemanbieter über die gesamte Linie hinweg mit einem umfassenden Portfolio. Das intelligente Maschinenmanagementsystem MMS (Machine-Management-System) von KHS-Innocheck ist ein Beispiel für die Anwendung beim Füllen und Verschließen von Dosen. Es lokalisiert fehlerhafte Füllventile sowie Verschlusselemente und wertet diese aus. „Das Innocheck MMS ermöglicht eine exakte Auslesung kompletter Parameter“, erklärt Henrik Kahrmann, Produktsupport Etikettier- und Inspektionstechnik bei KHS. „Somit können Abfüller anhand der Auswertung fehlerhafte Füllungen auf einzelne Ventile zurückführen und frühzeitig eingreifen.“
Modernste Kameratechnik für makellose Leerdosen
Kontrollmöglichkeiten zur Analyse abzufüllender Behälter bietet KHS zugleich mit seinem Leerdoseninspektor Innocheck ECI (Empty-Can-Inspector). Die bewährte Inspektionseinheit erzielt dank des Einsatzes modernster Kameras eine schnelle und gründliche Prüfung kleinster Fremdkörper und Beschädigungen im Millimeterbereich, sodass nur einwandfreie Leerdosen zum Füller gelangen. Dabei überprüft er sowohl die Innenseitenwand und den Bodenbereich als auch den oberen Dosenrand. Stellt das System Verunreinigungen oder Defekte fest, erfolgt die korrekte Ausleitung. „Dieser Schritt ist wichtig, da beim Füllen und Verschließen fehlerhafter Behälter Probleme auftreten können, die den ganzen Produktionsprozess verzögern“, so Kahrmann. Mit einer Inspektionsleistung von bis zu 135.000 Dosen die Stunde bewegt sich die Maschine im Hochleistungsbereich. Neu ist hier die nachrüstbare Erweiterung um ECI+, die sich durch den geringen benötigten Bauraum einfach in bestehende Systeme integrieren lässt. Diese ermöglicht eine zusätzliche Überwachung des inneren Schulterbereichs der Leerdosen, der bisher ein „blinder Bereich“ war.
Präzise Füllstandskontrolle mit X-Ray
Des Weiteren hat KHS sein Angebot im Bereich der Füllstandskontrolle ergänzt. Bislang arbeitete die modular aufgebaute Innocheck FHC (Fill-Height-Control) mit zwei Systemen – eines, um eine Überfüllung und ein weiteres um eine Unterfüllung mittels Röntgenstrahlung zu erkennen, erläutert Kahrmann. „Wir konnten bislang den Füllstand nur punktuell untersuchen. Mit dem neuen, ortsauflösenden System ist es ab sofort möglich, einen ganzen Füllstandsbereich mit nur einer Einheit zu messen.“ Die optimierte Kontrolle ist nicht nur genauer und weniger aufwendig, sie bringt laut Kahrmann einen weiteren entscheidenden Vorteil mit sich: „Wir bekommen neben der Information, ob der Behälter über- oder unterfüllt ist, den Absolutwert der Füllhöhe. Dieser wird durch einen Algorithmus ermittelt, der robust gegen Störeinflüsse wie zum Beispiel schwappende Flüssigkeiten ist. Unsere Kunden erkennen somit, ob die Funktionalität von Füllventilen zwar noch gegeben ist, sich aber tendenziell verschlechtert.“ Dadurch wird eine rechtzeitige Wartung einzelner betroffener Ventile ermöglicht.
Teil der KHS-Inspektionstechnik ist zudem die Codelesung Innocheck CIC-R (Code-Inspection-Can-Reading). Diese prüft mit Hilfe modernster KI-Technologie Druckzeichen und Produktionscode auf dem Dosenboden. Sind diese unvollständig oder fehlerhaft, zeigt die Inspektionseinheit das sofort an. So lassen sich betroffene Behälter aussortieren, bevor sie Teil der weiteren Produktionsschritte werden.
