Ein Projekt der Superlative: Innerhalb von lediglich 280 Tagen stellt die Mark Anthony Brewing Inc. ihren neuen Standort in Glendale (Arizona) fertig. Das Greenfield-Projekt zählt zu den größten und modernsten Brauereien in den USA. Mit vier Dosenlinien sowie zwei Umverpackungslinien für Variety Packs trägt die KHS Gruppe maßgeblich zum Erfolg des ehrgeizigen Vorhabens bei. Dank des Produktionsleitsystems Innoline MES (Manufacturing Executive System) des Dortmunder Komplettanbieters profitiert der Getränkegigant von einer zuverlässigen Ausführung von Produktionsaufträgen sowie überzeugenden Anlageneffizienz. Die smarte Digitallösung unterstützt die Prozesse der Unternehmensgruppe zur automatischen Ver- und Entsorgung der Anlage. Dadurch wird das Bedienpersonal deutlich entlastet.
Die Mark Anthony Brewing Inc. eilt seit 2016 von einem Wachstumsrekord zum anderen. Das Wachstum war größtenteils erforderlich, um mit der hohen Produktionsnachfrage der Hard-Seltzer-Marke „White Claw“ – ein echtes Powerhouse unter den Mark-Anthony-Marken – Schritt zu halten. Mehr als 45 Prozent Marktanteil beansprucht der Konzern in den USA mit seinem Trendgetränk im Ready-to-Drink-Segment. In den ersten Jahren arbeitet der Getränkehersteller bei der Produktion seiner Hard Seltzer ausschließlich mit Lohnabfüllern zusammen. Lediglich den alkoholischen Anteil braut und filtriert man selbst. Im Jahr 2019 beschließt die Mark Anthony Brewing Inc. jedoch, ihr Schicksal selbst in die Hand zu nehmen, und beginnt mit dem Bau ihrer Brauerei in Glendale. Aber damit war man noch lange nicht am Ende und so errichtet das Unternehmen innerhalb von 30 Monaten drei neue Standorte in den USA, darunter in Hillside, NJ, and Columbia, SC.
Automatisierung optimiert Produktionsprozesse
Bei der Abfüll- und Verpackungstechnik für ihren 93.000 m2 großen Standort vertraut die Mark Anthony Brewing Inc. auf die Kompetenz von KHS. Der Komplettanbieter steuert vier Dosenlinien im Hochleistungsbereich bei. Herzstück der Anlagen ist der Hochleistungsfüller Innofill Can DVD inklusive Ferrum-Verschließer. Zudem investiert der Abfüller in den Kompaktwärmer Innopas WICG, Tray-Shrinkpacker Innopack TSP sowie diverse Palettierer der Typen Innopal PB NF und AS N.
Von zentraler Bedeutung für die Produktion ist die neue Umpackanlage von KHS für Variety Packs, denn das Hauptprodukt „White Claw“ wird zum größten Teil in den beliebten Kartons mit bis zu sechs Geschmacksrichtungen verkauft. Bislang mussten die Getränkedosen nach dem Befüllen an einen anderen Ort transportiert werden, wo sie weitgehend manuell umgepackt wurden – ein aufwändiger und kostspieliger Prozess, bei dem die Gefahr bestand, dass die Behälter beschädigt werden. Dank der neuen Anlage für die Produktion der Mischverpackungen können die Dosen aus den Abfüllanlagen direkt in Variety Packs verpackt werden. Das Manufacturing Execution System (MES) als integrierte IT-Gesamtlösung, unterstützt den Kunden bei der Planung und Durchführung der entsprechenden Aufträge für die Anlage.
KHS meistert komplexe Aufgabenstellung
Nach der Abfüllung wandern die Getränkedosen zu den Verpackungsanlagen. Hier werden sie entweder zu Variety Packs oder Monopacks zusammengeführt. Zudem besteht die Möglichkeit, die Behälter auf sogenannten Work-in-Progress-Paletten abzusetzen und zwischenzulagern. Das Innoline MES von KHS, das über Schnittstellen automatisch mit dem ERP-System[1] der Mark Anthony Brewing Inc. kommuniziert, unterstützt beim komplexen Verteilprozess, wie Wolfgang Heßelmann, zuständiger Product Manager bei KHS, erklärt: „Das MES verwaltet circa 80 verschiedene Produktionsszenarien beziehungsweise Wege durch die Linien. Es hilft dabei, die Dosen, je nach aktuellem Bestand und Bedarf, kontinuierlich auf die verschiedenen Verpackungsanlagen zu verteilen.“ Dadurch erhöht sich nicht nur die Flexibilität, sondern auch der Wirkungsgrad der Anlage deutlich.
Zudem ist das KHS-Produktionsleitsystem entscheidend an der Umsetzung komplexer Prozesse zur Materialversorgung beteiligt, indem es mit den selbstfahrenden Transportsystemen, die bei der Palettierung und im Lager von Mark Anthony Brewing Inc. eingesetzt werden, kommuniziert und Transportaufträge generiert. „Die sogenannten LGV[2] teilen unserem MES beispielsweise mit, ob noch genügend Menge für ein angefordertes Material im Lager vorrätig ist. Wenn nicht, wird automatisch ein Ersatzmaterial angefordert“, erklärt Heßelmann. Dadurch werden Stillstände in der Produktion automatisiert verhindert.
Entlastung auf allen Ebenen
Darüber hinaus führt das KHS-Produktivsystem zu einer signifikanten Entlastung des Fachpersonals. „Die Bediener können über eine eingebettete Webseite des MES im Bediengerät der Anlagen direkt Material anfordern und den Status der LGV-Missionen einsehen“, betont Heßelmann. Zudem erfasst es alle Warenbewegungen automatisch und leitet die Daten an das ERP-System weiter. So können die Fachkräfte die aktuellen Produktionsbuchungen sowie Verbrauchs- und Fertigungszahlen aller relevanten Waren wie Leerdosen, gefüllte Behälter, Kartons etc. in Echtzeit einsehen. „Dank der automatischen Bestandsprüfung verliert das Personal nie den Überblick über die Materialströme. Das ist ein gewaltiger Vorteil – vor allem wenn Unternehmen wie die Mark Anthony Brewing Inc. ein breites Portfolio besitzen, aber nur begrenzte Lagerflächen zur Verfügung haben“, erläutert Heßelmann.
Für zusätzliche Sicherheit sorgt das Basic Line Monitoring von KHS, das in das MES integriert ist. Die webbasierte Lösung erfasst alle bedeutsamen Anlagendaten, die über das HMI-Bedienerpanel jederzeit abrufbar sind. Zudem ermöglicht das smarte System Langzeit- und Störanalysen. „Die Mark Anthony Brewing Inc. ist dank unserer Software-Lösungen bestens für die Zukunft aufgestellt“, meint Heßelmann. „In großartiger Zusammenarbeit mit dem Kunden-Team haben wir es geschafft, diesen komplexen Auftrag in weniger als zwölf Monaten von der ersten Planung bis zur finalen Abnahme umzusetzen. Wir haben bewiesen, dass wir auch im Bereich IT ein verlässlicher Partner für unsere Kunden sind.“
Weitere Informationen unter:
www.khs.com/presse
www.khs.com/medien/messen-events/drinktec-2022
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[1] ERP-System = Enterprise-Resource-Planning-System
[2] LGV = Laser Guided Vehicle
Die Mark Anthony Brewing Inc. eilt seit 2016 von einem Wachstumsrekord zum anderen. Das Wachstum war größtenteils erforderlich, um mit der hohen Produktionsnachfrage der Hard-Seltzer-Marke „White Claw“ – ein echtes Powerhouse unter den Mark-Anthony-Marken – Schritt zu halten. Mehr als 45 Prozent Marktanteil beansprucht der Konzern in den USA mit seinem Trendgetränk im Ready-to-Drink-Segment. In den ersten Jahren arbeitet der Getränkehersteller bei der Produktion seiner Hard Seltzer ausschließlich mit Lohnabfüllern zusammen. Lediglich den alkoholischen Anteil braut und filtriert man selbst. Im Jahr 2019 beschließt die Mark Anthony Brewing Inc. jedoch, ihr Schicksal selbst in die Hand zu nehmen, und beginnt mit dem Bau ihrer Brauerei in Glendale. Aber damit war man noch lange nicht am Ende und so errichtet das Unternehmen innerhalb von 30 Monaten drei neue Standorte in den USA, darunter in Hillside, NJ, and Columbia, SC.
Automatisierung optimiert Produktionsprozesse
Bei der Abfüll- und Verpackungstechnik für ihren 93.000 m2 großen Standort vertraut die Mark Anthony Brewing Inc. auf die Kompetenz von KHS. Der Komplettanbieter steuert vier Dosenlinien im Hochleistungsbereich bei. Herzstück der Anlagen ist der Hochleistungsfüller Innofill Can DVD inklusive Ferrum-Verschließer. Zudem investiert der Abfüller in den Kompaktwärmer Innopas WICG, Tray-Shrinkpacker Innopack TSP sowie diverse Palettierer der Typen Innopal PB NF und AS N.
Von zentraler Bedeutung für die Produktion ist die neue Umpackanlage von KHS für Variety Packs, denn das Hauptprodukt „White Claw“ wird zum größten Teil in den beliebten Kartons mit bis zu sechs Geschmacksrichtungen verkauft. Bislang mussten die Getränkedosen nach dem Befüllen an einen anderen Ort transportiert werden, wo sie weitgehend manuell umgepackt wurden – ein aufwändiger und kostspieliger Prozess, bei dem die Gefahr bestand, dass die Behälter beschädigt werden. Dank der neuen Anlage für die Produktion der Mischverpackungen können die Dosen aus den Abfüllanlagen direkt in Variety Packs verpackt werden. Das Manufacturing Execution System (MES) als integrierte IT-Gesamtlösung, unterstützt den Kunden bei der Planung und Durchführung der entsprechenden Aufträge für die Anlage.
KHS meistert komplexe Aufgabenstellung
Nach der Abfüllung wandern die Getränkedosen zu den Verpackungsanlagen. Hier werden sie entweder zu Variety Packs oder Monopacks zusammengeführt. Zudem besteht die Möglichkeit, die Behälter auf sogenannten Work-in-Progress-Paletten abzusetzen und zwischenzulagern. Das Innoline MES von KHS, das über Schnittstellen automatisch mit dem ERP-System[1] der Mark Anthony Brewing Inc. kommuniziert, unterstützt beim komplexen Verteilprozess, wie Wolfgang Heßelmann, zuständiger Product Manager bei KHS, erklärt: „Das MES verwaltet circa 80 verschiedene Produktionsszenarien beziehungsweise Wege durch die Linien. Es hilft dabei, die Dosen, je nach aktuellem Bestand und Bedarf, kontinuierlich auf die verschiedenen Verpackungsanlagen zu verteilen.“ Dadurch erhöht sich nicht nur die Flexibilität, sondern auch der Wirkungsgrad der Anlage deutlich.
Zudem ist das KHS-Produktionsleitsystem entscheidend an der Umsetzung komplexer Prozesse zur Materialversorgung beteiligt, indem es mit den selbstfahrenden Transportsystemen, die bei der Palettierung und im Lager von Mark Anthony Brewing Inc. eingesetzt werden, kommuniziert und Transportaufträge generiert. „Die sogenannten LGV[2] teilen unserem MES beispielsweise mit, ob noch genügend Menge für ein angefordertes Material im Lager vorrätig ist. Wenn nicht, wird automatisch ein Ersatzmaterial angefordert“, erklärt Heßelmann. Dadurch werden Stillstände in der Produktion automatisiert verhindert.
Entlastung auf allen Ebenen
Darüber hinaus führt das KHS-Produktivsystem zu einer signifikanten Entlastung des Fachpersonals. „Die Bediener können über eine eingebettete Webseite des MES im Bediengerät der Anlagen direkt Material anfordern und den Status der LGV-Missionen einsehen“, betont Heßelmann. Zudem erfasst es alle Warenbewegungen automatisch und leitet die Daten an das ERP-System weiter. So können die Fachkräfte die aktuellen Produktionsbuchungen sowie Verbrauchs- und Fertigungszahlen aller relevanten Waren wie Leerdosen, gefüllte Behälter, Kartons etc. in Echtzeit einsehen. „Dank der automatischen Bestandsprüfung verliert das Personal nie den Überblick über die Materialströme. Das ist ein gewaltiger Vorteil – vor allem wenn Unternehmen wie die Mark Anthony Brewing Inc. ein breites Portfolio besitzen, aber nur begrenzte Lagerflächen zur Verfügung haben“, erläutert Heßelmann.
Für zusätzliche Sicherheit sorgt das Basic Line Monitoring von KHS, das in das MES integriert ist. Die webbasierte Lösung erfasst alle bedeutsamen Anlagendaten, die über das HMI-Bedienerpanel jederzeit abrufbar sind. Zudem ermöglicht das smarte System Langzeit- und Störanalysen. „Die Mark Anthony Brewing Inc. ist dank unserer Software-Lösungen bestens für die Zukunft aufgestellt“, meint Heßelmann. „In großartiger Zusammenarbeit mit dem Kunden-Team haben wir es geschafft, diesen komplexen Auftrag in weniger als zwölf Monaten von der ersten Planung bis zur finalen Abnahme umzusetzen. Wir haben bewiesen, dass wir auch im Bereich IT ein verlässlicher Partner für unsere Kunden sind.“
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[1] ERP-System = Enterprise-Resource-Planning-System
[2] LGV = Laser Guided Vehicle
