Rund 150 Teilnehmer haben sich auf dem diesjährigen Innovationsevent der KHS Corpoplast in Hamburg über die Neu-und Weiterentwicklungen von PET-Verpackungslösungen informiert. Die neuesten Lösungen für die Abfüllung von PET-Behältern stießen bei Branchenexperten und Vertretern der Getränkeindustrie gleichermaßen auf großes Interesse. Im Fokus standen die Themen Ressourceneinsparung und Recycling.
Der Markt für PET-Verpackungen wachse weiter, betonte Burkhard Becker, Vorsitzender der Geschäftsführung der KHS (hat zum 15. Oktober das Amt an Kai Acker übergeben; Anm. der Redaktion) in seinem Kurzstatement. 2018 betrug der Anteil unter allen Verpackungen bereits 42 Prozent und wird bis 2022 nochmals steigen. Neben leichten, handlichen und Single-Serve-Formaten spielt die Umweltfreundlichkeit dieser Verpackungen eine immer wichtigere Rolle. Dabei nimmt auch die Relevanz des Verpackungsdesigns weiter zu, beispielsweise um den Inhalt möglichst einfach und vollständig aus der Verpackung zu entnehmen. Welche Lösungen KHS für diese Bereiche heute und morgen bietet, zeigte der Maschinen- und Anlagenbauer auf der Hausmesse – zunächst in Vorträgen, anschließend mit einer Werksführung.
Nachhaltigkeit mit Smart-Line-Konzept
So stehen mit dem Smart-Line-Konzept vor allem Innovationen in folgenden Bereichen im Vordergrund: einfach zu bedienende Maschinen, Konzepte für die parallele Abfüllung mehrerer Produkte auf einer Linie, eine einfachere, schnellere und sicherere Formatumstellung und die Schonung von Ressourcen im Produktionsprozess.
Besondere Aufmerksamkeit erfuhr unter anderem das KHS-FreshSafe-PET®-Beschichtungsverfahren. Diese Glasinnenbeschichtung für PET-Flaschen ist vor dem Hintergrund des neuen Verpackungsgesetzes, das am 1. Januar 2019 in Deutschland in Kraft tritt, von wachsender Bedeutung für hiesige Saft- und Nektarabfüller. Bisher sind herkömmliche Verpackungen in diesen Segmenten wegen des Zusatzes von Additiven schwer recycelbar. Ihnen droht in Zukunft ein sogenanntes Beteiligungsentgelt, das der Getränkehersteller entrichten muss. Der Einsatz der KHS-Plasmax-Glasinnenbeschichtung ermöglicht ein Flasche-zu-Flasche-Recycling und schafft somit eine Lösung, das Inverkehrbringen nicht werkstofflich wiederverwertbarer PET-Einwegflaschen mittel- bis langfristig zu reduzieren.
Großes Interesse am Konzept InnoPET FormFill™ powered by LiquiForm™
Auch das Konzept InnoPET FormFill™ powered by LiquiForm™ stieß auf positive Resonanz bei den Gästen. Dabei werden Kunststoffbehälter in nur einem Schritt geformt und gefüllt. Diese Revolution in der Verarbeitung erreicht Ende 2019 Serienreife und wird erstmals an einen Kunden geliefert. Sie punktet insbesondere bei der Ressourceneinsparung im Produktionsprozess. So wird der Energieverbrauch für das Streckblasen nochmals um bis zu 50 Prozent gegenüber aktuellen BloFill-Systemen reduziert. Zudem ermöglicht das kompakte Maschinendesign mehr Flexibilität und eine über 40-prozentige Platzersparnis gegenüber Maschinen mit vergleichbarer Leistung.
Ein weiteres Thema der Hausmesse war der Service, den KHS zuletzt weltweit ausgebaut hat. Dr. Martin Koschmieder, Leiter Service, hob dabei das Angebot Bottles & Shapes™ hervor, mit dem das Unternehmen Kunden ganzheitlich bei Design, Konstruktion, Optimierung und Produktion von PET-Flaschen berät. „Wir reduzieren den Materialverbrauch durch Gewichtsoptimierung, sodass die Fertigungskosten ebenso sinken wie die für Sekundärverpackungen“, sagte Koschmieder und verdeutlichte die Vorteile für Kunden an einem Beispiel: „Bei der Produktion von 270 Millionen 0,5-Liter-Flaschen hochkohlensäurehaltigen Wassers pro Jahr und einer Gewichtsreduzierung von 12,5 auf 9,9 Gramm ergeben sich Kosteneinsparungen in Höhe von bis zu 770.000 Euro.“
Lobende Worte für die Innovationen und die gute Arbeit aller Kolleginnen und Kollegen in den vergangenen Jahren fand auch Geschäftsführer Thomas Karell. Er leitet seit 2011 die KHS Corpoplast. Wie erfolgreich der Standort Hamburg ist, zeigt allein die wachsende Belegschaft: Die Zahl der Mitarbeiter bei KHS Corpoplast stieg zwischen 2008 und 2017 um mehr als 30 Prozent. Die Entwicklung des Standorts treibt das Unternehmen mit weiteren Investitionen voran: unter anderem mit einer neuen Produktionshalle, einem Technologiezentrum, steigenden Kommissionierkapazitäten und neuen Mess- und Laborgeräten.
Der Markt für PET-Verpackungen wachse weiter, betonte Burkhard Becker, Vorsitzender der Geschäftsführung der KHS (hat zum 15. Oktober das Amt an Kai Acker übergeben; Anm. der Redaktion) in seinem Kurzstatement. 2018 betrug der Anteil unter allen Verpackungen bereits 42 Prozent und wird bis 2022 nochmals steigen. Neben leichten, handlichen und Single-Serve-Formaten spielt die Umweltfreundlichkeit dieser Verpackungen eine immer wichtigere Rolle. Dabei nimmt auch die Relevanz des Verpackungsdesigns weiter zu, beispielsweise um den Inhalt möglichst einfach und vollständig aus der Verpackung zu entnehmen. Welche Lösungen KHS für diese Bereiche heute und morgen bietet, zeigte der Maschinen- und Anlagenbauer auf der Hausmesse – zunächst in Vorträgen, anschließend mit einer Werksführung.
Nachhaltigkeit mit Smart-Line-Konzept
So stehen mit dem Smart-Line-Konzept vor allem Innovationen in folgenden Bereichen im Vordergrund: einfach zu bedienende Maschinen, Konzepte für die parallele Abfüllung mehrerer Produkte auf einer Linie, eine einfachere, schnellere und sicherere Formatumstellung und die Schonung von Ressourcen im Produktionsprozess.
Besondere Aufmerksamkeit erfuhr unter anderem das KHS-FreshSafe-PET®-Beschichtungsverfahren. Diese Glasinnenbeschichtung für PET-Flaschen ist vor dem Hintergrund des neuen Verpackungsgesetzes, das am 1. Januar 2019 in Deutschland in Kraft tritt, von wachsender Bedeutung für hiesige Saft- und Nektarabfüller. Bisher sind herkömmliche Verpackungen in diesen Segmenten wegen des Zusatzes von Additiven schwer recycelbar. Ihnen droht in Zukunft ein sogenanntes Beteiligungsentgelt, das der Getränkehersteller entrichten muss. Der Einsatz der KHS-Plasmax-Glasinnenbeschichtung ermöglicht ein Flasche-zu-Flasche-Recycling und schafft somit eine Lösung, das Inverkehrbringen nicht werkstofflich wiederverwertbarer PET-Einwegflaschen mittel- bis langfristig zu reduzieren.
Großes Interesse am Konzept InnoPET FormFill™ powered by LiquiForm™
Auch das Konzept InnoPET FormFill™ powered by LiquiForm™ stieß auf positive Resonanz bei den Gästen. Dabei werden Kunststoffbehälter in nur einem Schritt geformt und gefüllt. Diese Revolution in der Verarbeitung erreicht Ende 2019 Serienreife und wird erstmals an einen Kunden geliefert. Sie punktet insbesondere bei der Ressourceneinsparung im Produktionsprozess. So wird der Energieverbrauch für das Streckblasen nochmals um bis zu 50 Prozent gegenüber aktuellen BloFill-Systemen reduziert. Zudem ermöglicht das kompakte Maschinendesign mehr Flexibilität und eine über 40-prozentige Platzersparnis gegenüber Maschinen mit vergleichbarer Leistung.
Ein weiteres Thema der Hausmesse war der Service, den KHS zuletzt weltweit ausgebaut hat. Dr. Martin Koschmieder, Leiter Service, hob dabei das Angebot Bottles & Shapes™ hervor, mit dem das Unternehmen Kunden ganzheitlich bei Design, Konstruktion, Optimierung und Produktion von PET-Flaschen berät. „Wir reduzieren den Materialverbrauch durch Gewichtsoptimierung, sodass die Fertigungskosten ebenso sinken wie die für Sekundärverpackungen“, sagte Koschmieder und verdeutlichte die Vorteile für Kunden an einem Beispiel: „Bei der Produktion von 270 Millionen 0,5-Liter-Flaschen hochkohlensäurehaltigen Wassers pro Jahr und einer Gewichtsreduzierung von 12,5 auf 9,9 Gramm ergeben sich Kosteneinsparungen in Höhe von bis zu 770.000 Euro.“
Lobende Worte für die Innovationen und die gute Arbeit aller Kolleginnen und Kollegen in den vergangenen Jahren fand auch Geschäftsführer Thomas Karell. Er leitet seit 2011 die KHS Corpoplast. Wie erfolgreich der Standort Hamburg ist, zeigt allein die wachsende Belegschaft: Die Zahl der Mitarbeiter bei KHS Corpoplast stieg zwischen 2008 und 2017 um mehr als 30 Prozent. Die Entwicklung des Standorts treibt das Unternehmen mit weiteren Investitionen voran: unter anderem mit einer neuen Produktionshalle, einem Technologiezentrum, steigenden Kommissionierkapazitäten und neuen Mess- und Laborgeräten.
