Der weltweite Verbrauch von Wasser steigt, die Ressourcen werden knapper. Der Bedarf der Getränkeindustrie an sparsamen und nachhaltigen Abfüllprozessen wächst auch deshalb. Die KHS Gruppe bietet effiziente Lösungen für einen verantwortungsvollen Umgang mit Wasser.
Die wertvolle Ressource ist in der Getränkeproduktion unverzichtbar für wichtige Prozessschritte wie Kühlung, Schmierung und Reinigung – und der Verbrauch oft noch entsprechend hoch. Daraus folgt auch eine soziale Verantwortung der Branche für einen sparsameren Umgang. „Unser Ziel ist es, den Wasserverbrauch in der Getränkeherstellung auf das absolute Minimum zu reduzieren, ohne dabei die notwendige Hygiene zu vernachlässigen“, sagt Siegmar Stang, Executive Vice President Product Division Wet Area bei KHS.
Eine zentrale Rolle kommt dabei dem Hygienic Design zu. Der Komplettanbieter gestaltet deshalb seine Anlagen besonders reinigungsgerecht: Der Verzicht auf tote Ecken, ein geradliniges Design sowie der Einsatz von hochlegiertem korrosionsbeständigem Stahl mit einer geringen Rautiefe verhindern, dass Anhaftungen entstehen. Das erleichtert die Reinigung, verkürzt die Dauer und spart nicht nur Wasser und Reinigungsmedien, sondern auch Energie. Außerdem steht die Maschine schneller wieder für die Produktion zur Verfügung.
Kompletter Verzicht auf Wasser
Bei den neuen Füllerplattformen von KHS sind zudem die Vortische abgeschafft. Kanäle werden so ausgeformt, Schweißnähte so angeordnet und Dichtungen so befestigt, dass sich nichts daran ablagern und gegebenenfalls zu Verkeimungen führen kann. Darüber hinaus kann das Spülwasser ungehindert alle Flächen erreichen und rückstandsfrei reinigen. An anderen Stellen sorgt die Maschinengestaltung unter hygienischen Gesichtspunkten dafür, dass sogar ganz auf Wasser verzichtet wird: Bei den KHS-Dosenfüllern etwa ersetzen Servotechnik und Pneumatik die bisher verwendete, nassgeschmierte Kurven- und Rollen-Mechanik. „Je cleverer unser Design ist, desto weniger Wasser verbrauchen unsere Kunden“, resümiert Stang. „Insofern darf man die Tatsache, dass einer der weltweit größten Softdrinkhersteller den Wasserverbrauch pro Liter fertigem Getränk in den vergangenen 15 Jahren von 2,86 Liter auf 1,61 Liter reduzieren konnte, getrost auch als Beweis für unsere Innovationskraft sehen.“
Ein weiterer Hebel ist die synergetische Mehrfachnutzung in Kreisläufen. Dafür kommt beispielsweise erwärmtes Wasser aus der Vakuumpumpe auch im Kastenwascher zum Einsatz, Brauchwasser wird in Wärmetauschern genutzt oder Verdampfungsenergie zur Kühlung verwendet. Durch die Reduzierung der Abwassermenge verringert sich auch der CO2-Fußabdruck – denn die Wasseraufbereitung ist noch ein Prozess mit erheblichem Energiebedarf. Jede Einsparung reduziert den Ausstoß an Treibhausgas und sorgt so für eine bessere Ökobilanz.
Gesamtbetriebskosten im Vordergrund
Auch der wirtschaftliche Aspekt spielt beim Wunsch nach Wassereinsparung eine bedeutende Rolle: „Hier stehen vor allem die Gesamtbetriebskosten im Vordergrund“, weiß Stang. „Unsere Kunden operieren in Lieferketten mit hohen Investitionen und wirklich großen Durchsätzen. Da zählt jede Minute Verfügbarkeit, die weniger für die Reinigung gebraucht wird. Und jedem Stillstand steht der dadurch entgangene Umsatz gegenüber.“ KHS unterstützt seine Kunden dank vielfältiger Maßnahmen zur Senkung des Wasserverbrauchs also nicht nur dabei, Ressourcen zu sparen, sondern auch die Kosten über den Lebenszyklus der kompletten Abfüllanlage nachhaltig zu senken.
Zunehmend haben auch regulatorische Rahmenbedingungen direkten und indirekten Einfluss auf das Wassermanagement der Industrie: von CE-Kennzeichnung über TÜV-Zertifizierung bis hin zu den strengeren Anforderungen von staatlicher oder institutioneller Seite – die Messlatte, Ressourcen zu sparen, liegt immer höher. Häufig sind es jedoch die Verbraucher, die Unternehmen zum Handeln bewegen. Immer wichtiger wird für Getränkeproduzenten etwa der sogenannte Water-Footprint. Carlsberg zum Beispiel hat sich vorgenommen, bis 2030 seinen Wasserverbrauch in der Bierproduktion um 50 Prozent zu senken. Weitere große Player vom Braukonzern bis zum Softdrinkhersteller gehen ähnliche Selbstverpflichtungen ein, die sie – auch mit Hilfe der Technologie von KHS – in die Realität umsetzen wollen.
Wassereinsparungen dank KHS-Technologie
• Mixer (CSD) bei der Produktion von bis zu 72.000 Litern pro Stunde: Wassereinsparung von bis zu 1,2 Millionen Liter pro Jahr durch Vakuumpumpe und gleichbleibende Temperatur mit eigenem Kühlsystem als geschlossener Kreislauf
• Streckblas-Füllblock bei der Produktion von 36.000 1,5-Liter-Flaschen pro Stunde: Wassereinsparung von bis zu 33 Millionen Liter pro Jahr durch Wegfall des PET-Rinsers
• Reinigungsmaschine bei der Produktion von 50.000 500-ml-Flaschen pro Stunde: Wassereinsparung von bis zu 32 Millionen Liter pro Jahr durch spezielle Trägersysteme, die weniger Wärme verschleppen und den Kühlbedarf somit reduzieren
• Dosenfüller bei der Produktion von 70.000 Dosen pro Stunde: Wassereinsparung von bis zu 1,2 Millionen Liter pro Jahr durch wasserfreie Rollenschmierung und Faltenbalg statt Schiebedichtung
• Glasfüller (Bier, CSD) bei der Produktion von 50.000 Flaschen pro Stunde: Wassereinsparung von bis zu 2,5 Millionen Liter pro Jahr durch neue Flaschendusche im Hygienic Design
• Glasfüller (Bier) bei der Produktion von 50.000 0,5-Liter-Flaschen pro Stunde: Wassereinsparung von bis zu 10 Millionen Liter pro Jahr durch Vakuumpumpe mit gleichbleibender Temperatur über externes Kühlsystem
• Kurzzeiterhitzer bei der Produktion von 60.000 Liter pro Stunde: Wassereinsparung von bis zu 2 Millionen Liter pro Jahr durch intelligente Schieberegister
• Tunnelpasteur (Bier) bei der Produktion von 105.000 0,33-Liter-Flaschen pro Stunde: Wassereinsparung von bis zu 25 Millionen Liter pro Jahr durch Geschwindigkeitsregelung und Kühlturm, die für maximale Effizienz im Pasteur sorgen
Die wertvolle Ressource ist in der Getränkeproduktion unverzichtbar für wichtige Prozessschritte wie Kühlung, Schmierung und Reinigung – und der Verbrauch oft noch entsprechend hoch. Daraus folgt auch eine soziale Verantwortung der Branche für einen sparsameren Umgang. „Unser Ziel ist es, den Wasserverbrauch in der Getränkeherstellung auf das absolute Minimum zu reduzieren, ohne dabei die notwendige Hygiene zu vernachlässigen“, sagt Siegmar Stang, Executive Vice President Product Division Wet Area bei KHS.
Eine zentrale Rolle kommt dabei dem Hygienic Design zu. Der Komplettanbieter gestaltet deshalb seine Anlagen besonders reinigungsgerecht: Der Verzicht auf tote Ecken, ein geradliniges Design sowie der Einsatz von hochlegiertem korrosionsbeständigem Stahl mit einer geringen Rautiefe verhindern, dass Anhaftungen entstehen. Das erleichtert die Reinigung, verkürzt die Dauer und spart nicht nur Wasser und Reinigungsmedien, sondern auch Energie. Außerdem steht die Maschine schneller wieder für die Produktion zur Verfügung.
Kompletter Verzicht auf Wasser
Bei den neuen Füllerplattformen von KHS sind zudem die Vortische abgeschafft. Kanäle werden so ausgeformt, Schweißnähte so angeordnet und Dichtungen so befestigt, dass sich nichts daran ablagern und gegebenenfalls zu Verkeimungen führen kann. Darüber hinaus kann das Spülwasser ungehindert alle Flächen erreichen und rückstandsfrei reinigen. An anderen Stellen sorgt die Maschinengestaltung unter hygienischen Gesichtspunkten dafür, dass sogar ganz auf Wasser verzichtet wird: Bei den KHS-Dosenfüllern etwa ersetzen Servotechnik und Pneumatik die bisher verwendete, nassgeschmierte Kurven- und Rollen-Mechanik. „Je cleverer unser Design ist, desto weniger Wasser verbrauchen unsere Kunden“, resümiert Stang. „Insofern darf man die Tatsache, dass einer der weltweit größten Softdrinkhersteller den Wasserverbrauch pro Liter fertigem Getränk in den vergangenen 15 Jahren von 2,86 Liter auf 1,61 Liter reduzieren konnte, getrost auch als Beweis für unsere Innovationskraft sehen.“
Ein weiterer Hebel ist die synergetische Mehrfachnutzung in Kreisläufen. Dafür kommt beispielsweise erwärmtes Wasser aus der Vakuumpumpe auch im Kastenwascher zum Einsatz, Brauchwasser wird in Wärmetauschern genutzt oder Verdampfungsenergie zur Kühlung verwendet. Durch die Reduzierung der Abwassermenge verringert sich auch der CO2-Fußabdruck – denn die Wasseraufbereitung ist noch ein Prozess mit erheblichem Energiebedarf. Jede Einsparung reduziert den Ausstoß an Treibhausgas und sorgt so für eine bessere Ökobilanz.
Gesamtbetriebskosten im Vordergrund
Auch der wirtschaftliche Aspekt spielt beim Wunsch nach Wassereinsparung eine bedeutende Rolle: „Hier stehen vor allem die Gesamtbetriebskosten im Vordergrund“, weiß Stang. „Unsere Kunden operieren in Lieferketten mit hohen Investitionen und wirklich großen Durchsätzen. Da zählt jede Minute Verfügbarkeit, die weniger für die Reinigung gebraucht wird. Und jedem Stillstand steht der dadurch entgangene Umsatz gegenüber.“ KHS unterstützt seine Kunden dank vielfältiger Maßnahmen zur Senkung des Wasserverbrauchs also nicht nur dabei, Ressourcen zu sparen, sondern auch die Kosten über den Lebenszyklus der kompletten Abfüllanlage nachhaltig zu senken.
Zunehmend haben auch regulatorische Rahmenbedingungen direkten und indirekten Einfluss auf das Wassermanagement der Industrie: von CE-Kennzeichnung über TÜV-Zertifizierung bis hin zu den strengeren Anforderungen von staatlicher oder institutioneller Seite – die Messlatte, Ressourcen zu sparen, liegt immer höher. Häufig sind es jedoch die Verbraucher, die Unternehmen zum Handeln bewegen. Immer wichtiger wird für Getränkeproduzenten etwa der sogenannte Water-Footprint. Carlsberg zum Beispiel hat sich vorgenommen, bis 2030 seinen Wasserverbrauch in der Bierproduktion um 50 Prozent zu senken. Weitere große Player vom Braukonzern bis zum Softdrinkhersteller gehen ähnliche Selbstverpflichtungen ein, die sie – auch mit Hilfe der Technologie von KHS – in die Realität umsetzen wollen.
Wassereinsparungen dank KHS-Technologie
• Mixer (CSD) bei der Produktion von bis zu 72.000 Litern pro Stunde: Wassereinsparung von bis zu 1,2 Millionen Liter pro Jahr durch Vakuumpumpe und gleichbleibende Temperatur mit eigenem Kühlsystem als geschlossener Kreislauf
• Streckblas-Füllblock bei der Produktion von 36.000 1,5-Liter-Flaschen pro Stunde: Wassereinsparung von bis zu 33 Millionen Liter pro Jahr durch Wegfall des PET-Rinsers
• Reinigungsmaschine bei der Produktion von 50.000 500-ml-Flaschen pro Stunde: Wassereinsparung von bis zu 32 Millionen Liter pro Jahr durch spezielle Trägersysteme, die weniger Wärme verschleppen und den Kühlbedarf somit reduzieren
• Dosenfüller bei der Produktion von 70.000 Dosen pro Stunde: Wassereinsparung von bis zu 1,2 Millionen Liter pro Jahr durch wasserfreie Rollenschmierung und Faltenbalg statt Schiebedichtung
• Glasfüller (Bier, CSD) bei der Produktion von 50.000 Flaschen pro Stunde: Wassereinsparung von bis zu 2,5 Millionen Liter pro Jahr durch neue Flaschendusche im Hygienic Design
• Glasfüller (Bier) bei der Produktion von 50.000 0,5-Liter-Flaschen pro Stunde: Wassereinsparung von bis zu 10 Millionen Liter pro Jahr durch Vakuumpumpe mit gleichbleibender Temperatur über externes Kühlsystem
• Kurzzeiterhitzer bei der Produktion von 60.000 Liter pro Stunde: Wassereinsparung von bis zu 2 Millionen Liter pro Jahr durch intelligente Schieberegister
• Tunnelpasteur (Bier) bei der Produktion von 105.000 0,33-Liter-Flaschen pro Stunde: Wassereinsparung von bis zu 25 Millionen Liter pro Jahr durch Geschwindigkeitsregelung und Kühlturm, die für maximale Effizienz im Pasteur sorgen
